Вертикальное Как это сделано
248 постов
248 постов
107 постов
72 поста
151 пост
7 постов
3 поста
23 поста
21 пост
19 постов
2 поста
4 поста
2 поста
4 поста
2 поста
2 поста
3 поста
6 постов
Кто из нас в детстве не мечтал тайком от мамы съесть баночку сгущенки, а то и не одну? Разумеется, многие из нас задумывались, из чего и как делается столь желанное лакомство. Завесу тайны над процессом производства знаменитого на весь мир сгущенного молока в жестяных банках с традиционной бело-синей этикеткой любезно согласились приоткрыть сотрудники ОАО "Глубокский молочноконсервный комбинат" в Витебской области.
Санитарные правила на этом предприятии в городе Глубокое - сродни порядкам в хирургической операционной. Полная стерильность! Пришлось надеть специальную одежду, расписаться в соответствующем журнале об отсутствии заразных заболеваний и пройти санитарную обработку. Она сама по себе является весьма интересной процедурой.
Руки перед посещением ОАО МКК необходимо тщательно вымыть - причем не только с жидким мылом, но и со специальным антисептиком. Вода из кранов умывальников подается автоматически - здесь стоят инфракрасные датчики. Сделано это для того, чтобы работники и посетители не прикасались руками к кранам, ведь если один человек трогает его грязными руками, а другой - чистыми, то эффект от мытья может быть сведен на нет.
Но и это еще не все! При входе в цех необходимо поместить обе руки в специальный автомат-турникет, который нальет на ладони немного дезинфицирующего средства для их протирки. Одновременно с этим подошвы обуви обрабатываются специальным дезраствором. Лишь после срабатывания аппарата на проходной загорится зеленый свет, а турникет позволит пройти внутрь.
Само собой, все работники предприятия регулярно проходят необходимые медицинские обследования. Соприкасаться руками непосредственно с молоком и молочными продуктами им не приходится, весь технологический процесс автоматизирован, но особенности пищевого производства требуют полных гарантий.
- У нас на предприятии внедрены система безопасности производства сгущенных молочных консервов ISO 22000 и система HAССP, требования которых мы обязаны строго соблюдать, - рассказывает заместитель директора по производству Людмила Дук. - В первую очередь поступающее молоко проверяется на наличие антибиотиков, ведь они могут серьезно повлиять на здоровье человека. Для этого используется специальный прибор - HEAT-сенсор. Если следы, например, тетрациклина или других препаратов, иногда используемого ветеринарами для лечения коров, будут обнаружены в молоке - данная партия ни при каких обстоятельствах нами принята не будет. Если антибиотиков в молоке нет, оно проходит целый ряд других лабораторных анализов, которые должны определить группу чистоты сырья, процент массовой доли жира и, конечно же, органолептические показатели - проще говоря, вкусовые качества, цвет и запах продукта. Согласно утвержденным методикам, молоко перед этим подогревается ровно до 35 градусов для определения запаха и до температуры кипения с последующим охлаждением для определения вкуса. А привозить его на завод поставщики обязаны только охлажденным до 10 градусов, ведь бактерицидная фаза молока сохраняется лишь в течении двух часов после его производства. Ветеринарная справка о том, что оно получено от здоровых коров, также обязательна.
По словам Людмилы Георгиевны, сырьевая база ОАО "Глубокский молочноконсервный комбинат" представлена не только родным для предприятия Глубокским районом, но и еще двумя - Шарковщинским и Браславским. И, хотя поставщики за долгие годы сотрудничества с МКК являются более чем проверенными, а сами регионы - экологически чистыми, каждая партия поступающего на предприятие молока подвергается строжайшему входному контролю, ведь от этого зависит безопасность людей.
Ирина Васькович, провела экскурсию по тому же маршруту, который проходит при поступлении на предприятие каждой партии сырья: от "приезда" с фермы в цистерне-молоковозе до отправки потребителям в виде упакованных баночек с аппетитной сгущенкой.
- Здесь производится разгрузка, или, как у нас принято говорить, "раскатка" молоковозов, - рассказывает Ирина Константиновна. - То, что вы видите сейчас - уже мойка цистерн после их разгрузки. Это означает, что прибывшая партия молока прошла лабораторные анализы, оказалась качественной и была принята.
Заглянули мы и в приемную лабораторию, которая для удобства процесса расположена рядом с зоной приемки. В ней специалисты МКК вовсю колдовали с хитрыми приборами, способными выявить даже ничтожный процент содержания в молоке антибиотиков и других потенциально опасных для потребителя веществ. Другими приборами определялись степень чистоты продукта, его жирность и сорт, а органолептические качества проверялись лаборантами очень просто: молоко внимательно рассматривали, нюхали и, конечно же, пробовали. Сегодняшнее сырье имело отменный вкус и пахло, как ему и положено, натуральным свежим молоком, причем очень аппетитным.
Тем временем свежеприбывшее молоко перекачивалось в отделение хранения - разумеется, через счетчик. В специальное окошко за этим процессом можно было даже понаблюдать.
Резервуары для хранения вновь поступившего сырья находятся также недалеко от зоны приемки, только чуть ниже, и, конечно же, молоко в них поступает только после охлаждения. Интерьер хранилища чем-то напоминает подводную лодку: такое же множество труб (правда, исключительно из сияющей пищевой нержавейки) и круглые герметичные люки.
Долго держать молоко здесь нельзя, ведь чем скорее сырье отправится на пастеризацию - тем лучше. Данный процесс, открытый еще великим биологом прошлого Луи Пастером, представляет собой нагрев молока до температуры, при которой погибают болезнетворные и молочнокислые бактерии, но само сырье еще не кипит, что позволяет сохранить в нем все вкусовые качества, полезные микроэлементы, ферменты и витамины. Пастеризация производится на специальном участке.
Разумеется, всеми потоками "молочных рек" на предприятии нужно как-то управлять. Это с успехом делает полностью компьютеризированная система, оператор которой может прямо со своего рабочего места руководить процессом - открывать и закрывать вентили вручную, как несколько десятков лет назад, больше не требуется.
Однако вернемся к пастеризации. После ее прохождения молоко может храниться уже значительно дольше, чем не обработанное по такой технологии. Его и хранят в специальных емкостях, но также очень недолго, ведь сырье уже ждут на участке сгущения. Правда, "судьба" разных партий молока может быть разной в зависимости от его предназначения: например, будущее концентрированное молоко без сахара сразу будет направлено на выпаривание, а к сгущенному молоку с сахаром необходимо добавить сахарный сироп.
А теперь - самое главное. Этот сироп - единственная добавка! Абсолютно никаких консервантов, подсластителей, усилителей вкуса и аромата, равно как и прочих пугающих потребителя пищевых добавок, начинающихся с индекса "Е", в Глубоком не применяют. Это и не нужно: гарантированное и тщательно проверенное качество исходного сырья вкупе с современной технологией переработки позволяют выпускать продукт не со вкусом ароматизатора, а со вкусом натурального молока, из которого он, собственно, и делается.
Выпаривание, как и пастеризация, производятся без доведения молока до температуры 100 градусов Цельсия, что позволяет сохранить в нем весь спектр полезных качеств свежего продукта. Однако кипение с удалением "лишних" молекул воды в виде пара не обязательно происходит при этой температуре: каждому школьнику известно, что для этого необходимо снизить давление. Поэтому сгущение молока проводится в специальных аппаратах путем выпаривания под вакуумом. Весь процесс тщательно контролируется - как приборами, так и визуально. И, когда сгущенное молоко достигает положенных по ГОСТу параметров, его помещают в специальный резервуар.
Тем временем из соседнего цеха поступают жестяные банки (пока еще пустые) и крышки к ним. Специальная машина с точностью до грамма заполняет банки сгущенным молоком, после чего тара сразу же закатывается. Заполненные жестянки вылетают из машины почти как из пулемета со скоростью 300 банок в минуту! По заверениям сотрудников МКК, современная линия производства итальянской фирмы Zilli & Bellini способна выдавать и по 450 банок сгущенки в минуту, просто такая скорость на данный момент не используется.
Далее заполненные, но пока еще "безымянные" баночки со сгущенкой направляются на конвейер, который доставляет их прямиком к машине для наклеивания этикеток. Как и все процессы на Глубокском МКК, этот полностью автоматизирован: умное оборудование само и наклеит этикетку, и обожмет ее, и прокрутит банку во время данного процесса.
Дальнейший путь банок со сгущенкой, уже украшенных традиционной бело-синей этикеткой, пролегает к машине, которая собирает их в нужном количестве и укладывает в коробки. Сами картонные ящики здесь же изготавливаются другим автоматом. Заполненные и заклеенные коробки поступают на транспортер, который отвозит их на склад готовой продукции, а оттуда они попадают непосредственно в магазины. Правда, долго на этом складе товар не залеживается - сгущенное молоко, как и другая продукция Глубокского молочноконсервного, судя по снующим туда-сюда фирменным грузовикам, весьма востребована у потребителей.
На современных ТЭС и ТЭЦ с агрегатами единичной мощностью 200 МВт и выше применяют промежуточный перегрев пара. В этом случае турбина имеет две части: часть высокого и часть низкого давления. Отработавший в части высокого давления турбины пар направляется в промежуточный перегреватель, где к нему дополнительно подводится теплота. Далее пар возвращается в турбину (в часть низкого давления) и из нее поступает в конденсатор. Промежуточный перегрев пара увеличивает КПД турбинной установки и повышает надежность ее работы.
Из конденсатора конденсат откачивается конденсационным насосом и, пройдя через подогреватели низкого давления (ПНД), поступает в деаэратор. Здесь он нагревается паром до температуры насыщения, при этом из него выделяются и удаляются в атмосферу кислород и углекислота для предотвращения коррозии оборудования. Деаэрированная вода, называемая питательной, насосом подается через подогреватели высокого давления (ПВД) в котел.
Конденсат в ПНД и деаэраторе, а также питательная вода в ПВД подогреваются паром, отбираемым из турбины. Такой способ подогрева означает возврат (регенерацию) теплоты в цикл и называется регенеративным подогревом. Благодаря ему уменьшается поступление пара в конденсатор, а следовательно, и количество теплоты, передаваемой охлаждающей воде, что приводит к повышению КПД паротурбинной установки.
Совокупность элементов, обеспечивающих конденсаторы охлаждающей водой, называется системой технического водоснабжения. К ней относятся: источник водоснабжения (река, водохранилище, башенный охладитель — градирня), циркуляционный насос, подводящие и отводящие водоводы. В конденсаторе охлаждаемой воде передается примерно 55% теплоты пара, поступающего в турбину; эта часть теплоты не используется для выработки электроэнергии и бесполезно пропадает.
Эти потери значительно уменьшаются, если отбирать из турбины частично отработавший пар и его теплоту использовать для технологических нужд промышленных предприятий или подогрева воды на отопление и горячее водоснабжение. Таким образом, станция становится теплоэлектроцентралью (ТЭЦ), обеспечивающей комбинированную выработку электрической и тепловой энергии. На ТЭЦ устанавливаются специальные турбины с отбором пара — так называемые теплофикационные. Конденсат пара, отданного тепловому потребителю, возвращается на ТЭЦ насосом обратного конденсата.
На ТЭС существуют внутренние потери пара и конденсата, обусловленные неполной герметичностью пароводяного тракта, а также невозвратным расходом пара и конденсата на технические нужды станции. Они составляют приблизительно 1 — 1,5% от общего расхода пара на турбины.
На ТЭЦ могут быть и внешние потери пара и конденсата, связанные с отпуском теплоты промышленным потребителям. В среднем они составляют 35 — 50%. Внутренние и внешние потери пара и конденсата восполняются предварительно обработанной в водоподготавливающей установке добавочной водой. Таким образом, питательная вода котлов представляет собой смесь турбинного конденсата и добавочной воды.
Электротехническое хозяйство станции включает электрический генератор, трансформатор связи, главное распределительное устройство, систему электроснабжения собственных механизмов электростанции через трансформатор собственных нужд.
Пройдем на пульт управления ГРЭС. На станции практически все процессы автоматизированы, персонал только следит за тем, чтобы система работала правильно и без сбоев.
На больших мониторах различные схемы и цифры, которые поймет только специалист.
Не дай бог нечаянно нажать на какую-то кнопку. Особенно касается посторонних.
Но мы идем дальше, чтобы увидеть все красоты промышленных объектов, которые в себе таит эта станция. Кто подскажет, что значит "нитка"?
Как по заказу солнце пробило лучами пыльный воздух в помещении, чтобы можно было снять этот кадр.
Выйдем на улицу, чтобы сделать еще несколько снимков, на этот раз нашим объектом будет труба.
Железнодорожная ветка, по которой поступает топливо для работы тэс.
У нас неожиданно возникла возможность облететь на вертолете вокруг станции
Вертолет - довольно шумная машина и наушники облегчают нахождение в нем во время полета.
С высоты очень хорошо видно всю станцию.
На этом фото хорошо видны запасы угля, на котором работает станция.
Теперь и вы знаете, как появляется электричество. Спасибо, что дочитали до конца!
Взято у меня - https://aslan.livejournal.com/302364.html
Если пост зайдет, буду дальше публиковать репортажи на производственную тематику, не только промышленную, у меня много всего интересного.
Видео снимал несколько лет назад, когда делал фоторепортаж о производстве линз для оптических прицелов, других видео к сожалению не снимал. Из фоторепортажа сделал видео/слайдшоу с рассказом о производстве - https://youtu.be/PwEGGwxWtqk
Во вчерашнем посте в голосовании в комментах больше голосов получила электростанция, потому сегодня будет суровый индастриал. Репортаж изначально был большим, потому будет в двух частях. Сокращать не очень хочется, потому что много интересных кадров для любителей промышленного фото.
Три года назад мне удалось попасть на Черепетскую ГРЭС, которая расположена в Тульской области. На подобных электростанциях я еще не был, потому мне интересно было узнать как все устроено внутри, и как вырабатывается электричество на таких объектах.
Черепетская ГРЭС была построена на реке Черепеть, в г.Суворов юго-западнее Тулы, в 1953 г. Место для электростанции было выбрано по двум критериям: с одной стороны недалеко от шахт Подмосковного угольного бассейна, с другой — сравнительно недалеко от потребителей электроэнергии, расположенных в пределах Московской, Тульской, Орловской, Брянской и Калужской областей.
Для работы электростанции было построено водохранилище с целью забора воды на охлаждение технологических систем. Черепетская ГРЭС проводит периодическое зарыбление водохранилища. Так выглядит станция ночью, с противоположной стороны водохранилища.
При строительстве станции был решен ряд сложных технических проблем, создан сложный механизм (энергоблоки) с увязкой автоматической работы высокотехнологичного оборудования такого как: котлоагрегаты, паровые турбины, генераторы, питательные насосы, электродвигатели, воздушные высоковольтные выключатели, трансформаторы, комплектные распределительные высоковольтные устройства.
Для нового производства были созданы и освоены новые марки жаропрочных сталей аустенитного класса для изготовления деталей машин: паропроводов, арматуры, деталей и узлов турбин и котлоагрегатов. Строительство было начато в 1950 году, первый блок запущен в 1953 году, последний (девятый блок) — 3 июня 2015г.
На фото градирня, она служит для охлаждения использованной в системе воды, которая потом опять вернется в цикл работы электростанции. Сверху идет пар, а не дым, как я думал раньше.
Подойдем ближе, и поднимемся на нее. Я останусь на первом уровне, а мои коллеги поднялись выше.
На фото водонасосная станция, которая берет воду из водохранилища, чтобы восполнить часть испарившейся воды в работе станции.
А эти фото внутри градирни, таким образом вода охлаждается.
На фото девятый энергоблок, пущенный в эксплуатацию 3 июня 2015 года.
В этих баках вода обессоливается, превращая ее в дистиллированную, чтобы она не испортила систему солевыми отложениями.
Вода здесь проходит различные степени очистки.
А теперь пройдем внутрь станции.
Тут сплетение труб, точное назначение которых может сказать только специалист. Раз уж мы зашли в помещение энергоблока, то начну рассказ о том, как все-таки работает и устроена ГРЭС. Изначально станция проектировалась на работу с подмосковным бурым углем, позднее, после закрытия шахт ее перевели на каменный уголь Кузбасса. Новые блоки №8,9 запроектированы и работают на каменном угле Кузбаса поставляемого железнодорожным транспортом.
Черепетская ГРЭС – первая в Европе мощная паротурбинная электростанция, рассчитанная на сверхвысокие параметры пара (давление 170 атмосфер, температура 550°С).
В период с 1952 по 1966 гг. за счет монтажа четырех энергоблоков по 150 МВт и трех энергоблоков по 300 МВт мощность Черепетской ГРЭС достигла 1500 МВт. В настоящее время на станции работают 6 энергоблоков: три дубль-блока по 140 МВт каждый, два моноблока мощностью по 300 МВт каждый и два моноблока мощностью 225 МВт.
Необходимый для горения топлива воздух подается в котел дутьевыми вентиляторами. Дым, образующийся при сгорании топлива отсасываются дымососами и отводятся через дымовые трубы в атмосферу. Совокупность каналов (воздуховодов и газоходов) и различных элементов оборудования, по которым проходит воздух и дымовые газы, образует газовоздушный тракт тепловой электростанции (теплоцентрали).
Входящие в его состав дымососы, дымовая труба и дутьевые вентиляторы составляют тягодутьевую установку. В зоне горения топлива входящие в его состав негорючие (минеральные) примеси удаляются из котла частично в виде шлака, а значительная их часть выносится дымовыми газами в виде мелких частиц золы. Для защиты атмосферного воздуха от выбросов золы перед дымососами (для предотвращения их золового износа) устанавливают фильтры - золоуловители.
Шлак и уловленная зола удаляются на старых очередях обычным гидравлическим способом на золоотвалы. На новых блоках применена так называемая пневматическая система сухого золо-шлакоудаления. При сжигании мазута и газа золоуловители не устанавливаются. При сжигании топлива химически связанная энергия превращается в тепловую. В результате образуются продукты сгорания, которые в поверхностях нагрева котла отдают теплоту воде и образующемуся из нее пару.
Совокупность оборудования, отдельных его элементов, трубопроводов, по которым движутся вода и пар, образуют пароводяной тракт станции.
На фото одна из турбин, которая вырабатывает электричество.
На тепловой электростанции топливо сгорает в котле, с образованием высокотемпературного пламени. Вода проходит по трубкам через пламя, нагревается и превращается в пар высокого давления. Этот пар, имеющий давление около 240 килограммов на квадратный сантиметр и температуру 524°С (1000°F), приводит во вращение турбину. Турбина вращает гигантский магнит внутри генератора, который вырабатывает электроэнергию. Выйдя из турбины, пар поступает в конденсатор, где омывает трубки с холодной проточной водой, и в результате снова превращается в жидкость.
Вот наглядная схема того, как это все происходит.
В котле вода нагревается до температуры насыщения, испаряется, а образующийся из кипящей котловой воды насыщенный пар перегревается. Из котла перегретый пар направляется по трубопроводам в турбину, где его тепловая энергия превращается в механическую, передаваемую на вал турбины. Отработавший в турбине пар поступает в конденсатор, отдает теплоту охлаждающей воде и конденсируется.
Продолжение в следующем посте. Поддержите этот если понравился, пока публикую вторую часть. Спасибо!
Ниже подборка моих фото снятые на различных предприятиях.
На заводе делающем варенье, разные джемы и конфитюры.
На часовом заводе. Здесь вальцуют серебро, протягивают через валки, чтобы получить нужную толщину металла.
Штампуют корпусы для часов.
Обрезают лишнее золотые заусеницы на корпусах.
На Черепетской электростанции.
Какой репортаж из этих производств вам интереснее всего было бы увидеть? Самый интересующий выложу в ближайшее время. Если пост зайдет, буду дальше делать такие подборки, с последующей публикацией репортажа с производства.
Этот репортаж я снимал больше 4 лет назад, но не собирался выкладывать, потому что фото делал на мыльницу. У меня была надежда переснять все позже на зеркалку, но никак не получалось и я забыл о нем на несколько лет. Но сейчас наткнувшись опять на почти готовый пост не мог оставить его и решил дописать и выложить в блог. Надеюсь интересный рассказ компенсирует не самые лучшие фото.
В мой приезд в Нальчик под Новый год, мне удалось сходить в гости в мастерскую Зубера Еуаза, которую он сам называет лабораторией. Здесь он не просто строгает из деревянных чурок инструменты, а воссоздает национальный черкесский щипковый инструмент - шикапшину, под которую века назад (да и сейчас тоже) музыканты воспевали о славе, любви и горестях адыгского народа, как о простых людях, так и о героях Нартского эпоса.
Сейчас на праздниках черкесов в качестве музыкального инструмента главенствует ноутбук - загрузил в плей-лист нужные треки и колонки рвут барабанные перепонки битом национальных мелодий. До ноутбука был синтезатор, до синтезатора гармошка (чаще всего аккордеон), а вот до гармошки была это самая шикапшина с тихим, кажущимся заунывным звуком, который извлекается смычком. С виду она похожа на скрипку, но скорее родственница виолончели - она зажимается коленями и играют на ней смычком таким же образом. Зубер говорит, что культура черкесов тяготеет больше к скромности, потому и звук шикапшины тоже такой - скромный, тихий.
Знакомство Зубера с шикапшиной началось в начале 90-х, во времена его учебы в музыкальной школе, где он учился играть на скрипке. Как-то услышав вживую игру на народном инструменте, он заинтересовался им, а чуть позже ему удалось познакомиться с мастером Владимиром Григорьевичем Ойберманом, у которого заказал шикапшину. Ойберман попал в Нальчик еще в 1974 году по приглашению, для воссоздания народных инструментов для этнических ансамблей. После изучения инструментов, которые сохранились в местном музее, он стал делать свои, которые позже разошлись по народным музыкальным коллективам и стали попадать в руки любителей черкесской музыки. Он смог заинтересовать Зубера и вскоре передал ему все, что знал о производстве черкесских музыкальных инструментов.
Зубер не только мастер по изготовлению шикапшин, но и музыкант-исполнитель. Он пишет стихи на черкесском языке, сочиняет музыку и участвует в этнических проектах. Также важным для него остается преподавание: он обучает детей и взрослых игре на шикапшине.
Перейдем в мастерскую, она небольшая, занимает всего одну комнату размером в 15 кв.м. Здесь на стеллажах хранятся материалы для будущих инструментов, как готовые разделанные доски, так и необработанные чурки, порой случайно найденные по дороге. На самом деле шикапшину или апапшину нельзя делать из попавшего под руку куска дерева. Перед тем, как выбрать подходящий кусок, мастер проверяет нет ли на нем сучковины, трещин и прочих дефектов, чтобы при обработке дерево не треснуло. К тому же подбирается нужная фактура, Зубер следит за тем, чтобы на деталях полосы от годовых колец были симметричными, красиво выглядели на готовом инструменте.
Эта заготовка, которая вскоре станет корпусом шикапшины, изготовлена из груши. Дерево для нее до этого сушилось несколько лет, не под солнцем и дождями, а при комнатной температуре, на стеллажах.
На этом фото две шикапшины. Обе сделаны Зубером. Нижняя представляет собой "старую" модель, сейчас она на починке у мастера, и как он сам говорит о ней, она не так хороша, как последние инструменты.
На этом стеллаже хранятся заготовки. Некоторые уже готовы к обработке, время других еще не подошло.
На этом фото можно видеть, две разные модели шикапшины. Корпус правого инструмента в будущем будет цельный (вместе с грифом), а ко второму инструменту гриф будет приклеен.
Нужной литературы по которой можно узнать все азы создания инструментов не так много, хорошо, что с советских времен остались книги, из которых можно почерпнуть знания.
Однако, как говорит Зубер, не каждый, кто когда-то выстрогал табуретку сможет сделать звучащий правильно инструмент. Для этого недостаточно быть столяром, нужно любить это дело, знать, что должно получиться в конце и иметь музыкальный слух.
В этой книге конечно не описано как создаются адыгские музыкальные инструменты, многие моменты мастеру приходится додумывать самому. Как говорит Зубер сколько б инструментов он не создал, невозможно привыкнуть к первому звуку нового инструмента.
На создание одной шикапшины может уйти несколько месяцев. Несмотря на внешнюю простоту, это совсем не простой инструмент: натяжение 1 струны - 15-16 кг, дека толщиной около 2 мм, местами 3 мм. Шикапшина - тонкий инструмент, который может адаптироваться 3 месяца, пока строится звук. За все время мастером было создано до 100 инструментов, и ни один из них не залежался, все нашли своих хозяев.
Существует много технологий сборки, к каждому инструменту, свой подход, включая сорта дерева и их комбинации. Есть цельные и собираемые из многих деталей. Нельзя сказать какой вид дерева лучше, потому что все инструменты звучат по разному.
Если на переднюю деку взять к примеру вишню, то бока лучше взять из груши, на верхнюю деку взять ель, а если корпус из ореха, то лучше гриф делать также из ореха, и так далее. На звук влияют особенности подготовки древесины: сколько времени она сушилась, сушилась ли вообще и в каких условиях сохла. Можно взять ценную породу, 300-400 евро за одну доску и не получить никаких гарантий по качеству будущего инструмента, если не знать как сушили древесину. Буквально все эти детали влияют на звук, включая даже краску.
Свой элемент неожиданности есть в любом инструменте. Все получаются тембрально разными, несмотря на то, что делаются они практически идентичными друг другу.
В мастерской Зубера есть все нужные для производства шикапшины инструменты.
Количество заготовок говорит о том, что работы еще много.
Это кусок черного дерева, который славится своей прочностью. Из него делаются колки - держатели для струн.
На этом фото можно видеть части будущего инструмента: два бруска которые станут грифом, доска для деки и почти обработанный корпус.
Корпус зажимается струбцинами и из него выдалбливается все лишнее.
Здесь уже практически готовые детали.
Можно сказать, что до рождения шикапшины осталось совсем немного.
Но сегодня мы не увидим завершающих штрихов создания инструмента, это делается без посторонних.
На последнем этапе производства "черкесской скрипки", как еще называют шикапшину, инструмент покрывается льняным маслом, а после высыхания лаком.
Так выглядит готовый корпус.
Здесь можно видеть как апапшины так и шикапшины с разными видами корпусов
А этот инструмент - пшынадыкъуакъуа был воссоздан по фотографиям из архивов. Сейчас никто точно не знает, как должен звучать этот инструмент, потому что уже нет тех, кто слышал в последний раз звуки этого инструмента. В качестве струн пробуются как конский волос, бараньи жилы, так и металлические струны предназначенные изначально для гитары. В принципе, для игры на ней могут подойти все виды струн, но как говорит Зубер, здесь нет "лучшего варианта", каждый музыкант выбирает то, что ему ближе.
На этом видео можно услышать как звучит шикапшина в руках Зубера
Взято у меня - https://aslan.livejournal.com/441515.html