Как сделать криволинейную фаску на отверстие в трубе со стойки через G-code ?
Собственно сам вопрос в названии поста.
Да, знаю, в идеале это можно сделать через Кам систему, но не дорос ещё (((
Пишу со стойки.
Собственно сам вопрос в названии поста.
Да, знаю, в идеале это можно сделать через Кам систему, но не дорос ещё (((
Пишу со стойки.
Большое машиностроительное предприятие, можно даже сказать огромное, по современным меркам, когда я пришел на него, там работало более 10 000 человек.
Предприятие выпускает продукцию от мелких серий до крупных, практически массовых. Это одно из предприятий, которое было создано совсем недавно практически с нуля.
Было создано свое литейное производство, причем на достаточно высоком технологическом уровне. К литейному производству создали отдельный цех механической обработки, закупив более двух десятков станков серьезного европейского производства. Так как тип выпуска продукции литейного производства практически массовый, то станки закупили под конкретные типы деталей, сразу со специализированной оснасткой. Вроде как все соответствует правилам из учебника по технологии машиностроения.
Предприятие создавалось большое, суммы закупок космические, поэтому процессы выбора и закупки оборудования проводятся очень медленно, досконально проверяя все, вплоть до каждой запятой, проходя кучу разных специалистов, служб, дирекций, управляющих компаний, акционеров. При такой многоуровневой и многосторонней проверке вероятность появления ошибки сводится к нулю. Ну, это вроде, как бы должно так быть...
А что по факту? Не, внешне все отлично — литейка льет, цех механической обработки обрабатывает детали, продукция собирается и продается. Но, есть пару НО, когда копнешь глубже.
Первое, что я заметил, когда стал заниматься увеличением производительности цеха механической обработки, что очень высокая трудоемкость, т.е. слишком долго происходит обработка. Странно думаю я, еще почти новое качественное европейское оборудование, а такие слабые режимы обработки. Долго разбираться не потребовалось, оказалось что на станки для обработки больших отливок из стали поставили мотор-шпиндели. Данные шпиндели обладают высокой скоростью вращения, но малым крутящим моментом. В результате приходится работать на практически минимальных оборотах (на больших горит инструмент из-за наличия литьевой корки), снимая по маленькому припуску (большой не тянет — маленький крутящий момент).
Вторая проблема вытекает из первой, так как шпиндели не рассчитаны на такой режим работы, то они очень часто выходят из строя. Вы не представляете насколько часто! Это настолько серьезная проблема, что предприятию пришлось дополнительно закупить несколько шпинделей для создания подменного фонда, потому что практически всегда один-два шпинделя находятся в ремонте. А сколько сил, времени и денег ушло на поиски хорошей фирмы по ремонту этих шпинделей — это уже отдельная тема.
Что получаем в результате? Всего одна маленькая ошибка, которую никто не заметил. Хотя я даже больше склоняюсь, что ошибка была не в том, что не заметили, что шпиндель не подходящий, а это целенаправленно, не совсем грамотные специалисты, выбрали такой шпиндель, апеллируя его высокой производительностью умудрились еще доказать его необходимость руководству. Не удивлюсь, если эту идею им подкинул поставщик оборудования. Да, мотор-шпиндель высокопроизводительный, но в определенных условиях, явно не в этих.
Мало того, что за мотор-шпиндель еще и заплатили дороже, так теперь еще станки постоянно работают на минимальных режимах, тратя кучу денег на инструмент, энергию, ремонт, занимают производственную площадь, принося миллионные потери каждый год.
Как можно исправить данную ситуацию теперь? Никак. Все молча ждут, скорее бы их списать.
Добавлю лишь, что позже мы купили несколько станков (благо появилась необходимость под новый проект) с уже правильными шпинделями. Производительность изготовления одной и той же детали, по сравнению со старыми станками, увеличилась в 1,5-2 раза.
Какой можно сделать вывод? Нахрен мотор-шпиндель, надо брать всегда обычный шпиндель с редуктором! Нет. А почему нет, расскажу в следующем посте.
Обратился ко мне парень экстремал с просьбой сделать подвеску для электролонгборда. И поведал историю о том, как она сломалась. Он ехал со скоростью около 80км/ч и подвеска лопнула, как результат: переломал руки, ноги, свернул шею, черепно-мозговая травма, таз порвал, вообщем жесть. И очень желал, чтобы этого не повторилось снова.
Он сам отдал сломанную деталь конструктору, который прогнал её через 3D сканер и уже отрисовал её в soliworks(программа для построения 3D моделей) и передал мне. Я заказал металл в данном случае В95Т1, это самое прочный из доступного. Написал программу и изготовил на станке. Результат ниже.
До покрытия.
После покрытия(анод черный).
Результатом клиент очень доволен, катается и не знает бед. Периодически присылает видео со своих покатушек. Круто, очень приятно!
Это форма для изготовления лотков под запайку.
Габарит формы 500*240мм
А вот результат, взял картинку из интернета.
Вот еще одна форма. Особенность это формы, в том что она сборная и состоит из 3 частей. Видно винты по периметру. Основная проблема, это выпора(отверстия диаметром 0,6мм), через которые выходит горячий воздух. Они находятся сверху между винтами и чтобы, не сверлить через 60мм алюминия, сделали верхнею часть толщиной 10мм, сделали внутри лабиринт который соединяет эти мелкие отверстия и выходит сбоку. Вообще, просверлить так глубоко можно, но нужен станок superdrill, который выжигает электродами отверстия на большую глубину. Но у меня и заказчика, такого нет, хотя мысли купить его есть. В целом, если брать китайский, то подъёмно. И оказывать доп. услугу по сверлению таких отверстий. Также прикрепил видео изготовления лотков.
Сами выпора.
С этой формой произошла неприятная ситуация, я допустил ошибку, при черновой обработке. При работе фрезой диаметром 20мм, когда она заканчивала выбирать мясо в одном кармане, должна была подняться на безопасную высоту и переместится в следующий карман. Но она не поднялась и поехала в другой карман через стенку.
А не поднялась, так как, когда я писал программу упустил этот момент, а на симуляции не заметил. Как итог минус шпиндель и патрон. Повезло шпиндель был в Москве и мне отправили его сразу. Продавец вошел в моё положение и продал мне шпиндель подороже:) Но я все равно благодарен. Цена такой ошибки 125 000рублей. До этого момента, у меня не было таких дорогих ошибок.
Форму я подварил. И доделал уже на втором станке, так как форму надо было отдать, через 3 дня. Делать пришлось с передвигом, из-за габарита, который выходил за поле обработки китайского станка.
Следующие детали, будут знакомы любителям страйкбола и кто увлекается оружием. Это приклад к винтовкам типа AR-15.
Особенность этой детали, что выполнена из цельного прутка, то есть центральное отверстие Ф25, просверлено и расточено на глубину 180мм с достаточно приличной чистотой. Обычно для удешевления берут трубу, затем один конец, либо заваривают или делают резьбу под заглушку. Также верхнею часть, делают на винтах.
Раньше это приклад, сначала я делал на токарке, а потом уже фрезеровал. Потом пересмотрел технологию и поменял местами порядок обработки, это привело к удешевления, за счет уменьшения размера заготовки с диаметра 50мм до 40мм.
Скажу сразу, что разработчики и заказчики этой продукции, являются ребята из Москвы, оружейная компания РТМ. Практически вся механическая обработка, проходила через меня, а другие операции, они делали сами. Можно у них на сайте глянуть примеры работ.
Это рукоятки разного типа. Пиллау и нарва.
Вот ,как она стоит на оружие. Фото взял с сайта РТМ. Рукоятка нарва.
Еще один тип рукоятки с крышкой. Короткая. Рукоятка пиллау с крышкой.
А вот так выглядит уже на оружии. Но здесь длинная рукоятка, просто на этой фотографии, хорошо изображена. Фото не моё, взял с сайта.
Вот так они выглядят на станке. На одной из операции.
А это следующая операция.
Вот еще мелкие детальки из стали. Называется кабестан и закладные для него.
Вот так выглядит на оружие.
Следующая деталь, это из области ПЦР тестов. Она небольших габаритов и сделано 48 малых лунок и 6 побольше. Основная проблема, это добиться неземной чистоты в лунках, которые сделаны под наклоном. Зачем она там нужна такая, я не знаю, но это доставила много хлопот. Заказчик проверяет каждую лунку и если хоть одна не будет соответствовать, то на переделку. А трудоемкость, просто конь! Есть такая же, но на 96 лунок. Раньше катал шариком, но сейчас из Китая заказал специальные под конус фрезы и буду пробовать ими, это должно улучшить качество и уменьшить трудоемкость.
Дальше пойдут детали назначение, которых я не знаю. Просто дают чертеж или модель и я делаю.
Пожалуй на этом всё. Это лишь малая часть, того, что я сделал. Какие-то фото я нашел у себя в архиве, что-то нашел в цехе и сфотал. Некоторые детали, думаю нельзя выставлять, так как они делаются по кооперации, в которых есть посредник, а то и не один:) Также с одной фирмой, для который я делал значительный объём, подписан договор о неразглашении коммерческой тайны. И штрафы там, конские.
Их есть у нас! Красивая карта, целых три уровня и много жителей, которых надо осчастливить быстрым интернетом. Для этого придется немножко подумать, но оно того стоит: ведь тем, кто дойдет до конца, выдадим красивую награду в профиль!
Объемы по металлообработке росли, но зарабатывал по-прежнему немного. И основная причина, как я понял позже, это низкая маржа, которая считалась от стоимости часа рабочего. Если рабочий просил 300р за час программы, я добавлял 20-30% и выставлял счет. Это цена при закаже большой партии, которую делать могли 1-4 месяца. Опять же такие большик сроки, были из-за того, что детали делали в свободное время, когда заводской работы мало. Но тем, не менее рабочие зарабатывали хорошо. Также благодаря, тому, что работал не один рабочей, удавалось собрать неплохую прибавку к зарплате инженера. Со временем, начал увеличивать расценки, но все равно подозреваю, они были ниже рынка значительно в 2-3раза. Особенно на единичных деталях. Ведь никто не хочет возиться со сложной деталью в количестве 1 шт. А для меня написать программу и разработать технологию обработки для одной детали или партии,без разницы. Ведь цена программы была заложена в стоимость детали. Тут я тоже дешевил сильно, так как мне казалось, что это простая работа, её делал каждый день. Поскольку оператор и наладчик, на заводе это один и тот же человек и в день они могли делать 2-4 наладки, им тоже было без разницы, просто за наладку доплачил. Но это не значит, что они это любили:)
Сейчас на рынке расценки начинаются в лучшем случае, при большой партии на несколько месяцев от 1200р./час, знаю предприятие, которое делает за меньшее, официально с НДС и получается зарабатывать. Но там расписано на год и работают круглосуточно и делают одну деталь, просто количество, идет тысячами и предоплата 100%. Тут главное, чтобы один оператор обслуживал, как можно больше станков. У них получается 4 станка на одного человека.
Я прекрасно понимал, что все когда-нибудь заканчивается. И калымить постоянно не выйдет. Придет новый директор и прикроет лавочку. А прелесть металлообработки, в отличие от той же водоочистки, это в отсутствии большого количества заказчиков. То есть мне надо несколько хороших заказчиков и они без проблем обеспечат объемом надолго. Прикинув, что если бы я сам работал за станком и делал текущие заказы, то зарабатывал больше и мне не было нужды работать на заводе и заниматься калымом. Вот с такими мыслями, начал проектировать фрезерный станок с ЧПУ с полем обработки 500*400*280мм. Не буду сильно углубляться в технические подробности. Могу сделать отдельный пост. Скажу только, станину отлил из полимербетона, закладные под направляющие и опоры из стали 40Х, закаленные до 25...28HRC. Воообще я все детали, которые делал для станка, отправлял на термическое улучшение(25...28HRC). Работы по изготовлению станка начал в декабре 2019 году и первую стружку пустил в сентября 2022года. На видео обрабатываю полиацеталь, не особо быстро, так как нет еще системы СОЖ. Если наваливаешь режимы, пластик начинает плавиться. Да и станок был настроен на более плавную работу.
Затем потратил полгода на доделки и на устранение разного рода косяков. И затем прилетает новость, что завод продали. Новое руководство закручивает гайки, насчет калыма. Стоит отдать должное, они вместе с таким решением начали поднимать зарплату существенно. И делали это они несколько раз за год, по итогу сейчас средняя зарплата на заводе, как по области, а раньше была одна из самых низких в регионе. После продажи завода, стало ясно куда ветер дует и надо решать, что делать дальше. К тому же один из основных заказчиков, желал увеличить объемы. А я думал, старые бы осилить:))) К тому моменту, я смог накопить финансовую подушку на несколько месяцев. И решил оформить кредит и вдобавок к своему фрезеру, купить еще один фрезерный станок с ЧПУ из Китая за 120 000юаней. Так как боялся, что если мой станок встанет колом, то будет второй, который не даст просрать сроки и обязательства. Также мной был ранее выкуплен универсальный токарный станок у завода по хорошей цене. Его я тоже модернизировал, добавил цифровой дисплей и линейки(УЦИ), чтобы по лимбам не смотреть, а видеть фактическое передвижение резца. Так как понимал, что ловить сотки по лимбам мне будет не просто из-за отсутствия токарного опыта:) Также заменил 4 позиционную державку на швейцарский мультификс, для удобства.
Весной переехал из своего маленького цеха в 25 квадратов, в помещение побольше 52кв.м. Всю весну и лето после работы, вечерами пропадал в цехе, делал разные детальки и планировал уход с завода осенью. К концу лета приехал китайский станок VMC425.
Этот станок значительно удобнее, чем мой. Так как мой не доделан, в плане удобства и отсутствия автосмены. Но мой станок оказался мощнее. Не было такого, чтобы обороты падали при обработке фрезой Ф50 по 1,5мм на подаче 2000мм/мин. А на китайце они проседают сильно. Но небольшими фрезами до 10 диаметра работает нормально. Но и поле обработки меньше 425*250*450мм. По высоте удобно сверлить высокие детали. Про это тоже, можно сделать отдельный пост. Но на ютубе есть обзоры этого станка.
Когда запустил китайца и поработав на нем, я все для себя решил, что пора уходить с завода. Сообщил начальству, что ухожу в свободное плавание и буду работать на себя. Завод без меня не развалился:) Все живы и здоровы, но мой уход, это все равно печально, особенно для коллег, которым придется в случае изменения чертежа, придется за меня вносить изменения в модель и пересчитывать программы для фрезерных станков. А за 13 лет работы, я написал очень много программ, а в некоторые я бы не советовал лазить без лишний надобности. Так как за эти года я прошел путь от студента до специалиста и треша там хватает:) В принципе, как и у всех.
На сегодняшний момент на заводе практически не делают калым, так как убрали любые возможности, чтобы это делать безопасно и легко. Подняли зарплаты, усилили контроль за рабочими, мастерами и участками. Но уровень доходов операторов раньше был выше, чем текущая зарплата, но люди не разбегаются, значит все устраивает.
Скоро будет год, как покинул завод и все это время, я работаю один и мне это нравится. Заказчик, который хотел увеличить объемы, немного сдулся и уже полгода мне должен приличную сумму. Отдаёт потихоньку и отдаст. Это тот самый первый мой заказчик с которого все началось. Вся его продукция в части механической обработки, почти полностью, была сделана мною. Просто сейчас у него трудный период, но думаю выкрутится и начнет заказывать. Отчасти его успех был, благодаря низкой цене, которую я давал.
Когда сам встал за станок, то увидел насколько низкая была цена, особенно на железо. Я начал поднимать её и тут пошли вопросы, почему цена увеличилась в 2-3 раза. А ответ простой, если делать его детали по старым ценам, то выгодней уйти в найм и работать по специальности инженером-программистом по станка с ЧПУ и получать 100-120тыс в месяц. Я все обосновал и сказал, старых цен не будет, так как больше нет возможности делать на заводе детали. Единственное по алюминиевым деталям, оказалось интересная ситуация, думал они убыточными будут у меня на производстве со старыми ценами! Но мои режимы резания по алюминию было очень лайтовыми(низкими), когда сам увидел как работает фреза и стал экспериментировать, так сказать наваливать, то обнаружил, что детали прибыльны. Я уменьшал трудоемкость в 2-3 раза, это позволило, оставить на части деталях старые цены.
На сегодняшний день я продал универсальный токарный станок, а на его место купил новый китайский с ЧПУ, приедет через неделю. Старый станок, что не говори старый и он потихоньку сдает позиции, то там отойдет контакт, то еще какая-нибудь зараза, да и нету у меня для него работы. Мне проще программу на станок написать, чем ручки крутить!
Если говорить про деньги, то выхлопа больше с цеха. Правда я уже как наркоман, если появляются свободные деньги покупаю оснастку, меритель и еще кучу всякого:) Покупаю практически все на таобао.
На этом я заканчиваю серию постов. Буду писать на отдельные темы, которые затронул в этой серии, да и новое, что-нибудь напишу. Если что-то интересует конкретное, пишите в комментариях. Благодарю, что дочитали:)
Устроился обратно на завод, работать технологом-программистом по станкам с ЧПУ, спустя полгода свободного плавания. Как я думал временно... Но нет ничего более постоянного, чем временное и отработал еще 10 лет:) На заводе платили мало, но было комфортно! Много интересных задач, веселые коллеги и ситуации. В какие-то дни, можно было спокойно заниматься своими делами, а в какие-то нужно ударно поработать, иногда задерживался и выходил в выходные. Доплат за это не было, были только отработанные часы, которые можно использовать во время отгулов. Я ходил на работу, как на лабораторные в университете, где ты приходил, рисовал 3D модель, затем писал программу для фрезерного станка и на учебном станке с ЧПУ, делал деталь. В целом ничего сложного казалось бы. Но тут больше роль играем знание технологии обработки различных материал и как они будет себя вести во время обработки и после неё. Параллельно с этим занимался водоочисткой в домах и коттеджах, устанавливал вот такие фильтра. Это простая схема из одного фильтра, внутри которого комплексная загрузка для очистки от железа, марганца и солей жесткости.
Большую часть выходных, проводил в поездках в загородные дома, вокруг Новосибирска и ставил фильтра. Старался делать надежно, чтобы не приезжать повторно из-за пустяка, так как дорога занимало иногда по часу, а то и два в одну сторону. Бывало, все проверишь, что нигде не капает и не течет, но через два дня закапает. Просишь подтянуть, а люди ключ в руках не держали, собираешься и струячишь полтора часа в одну сторону, чтобы подтянуть. Заявки постепенно росли, начал ездить в соседние города на более серьезные заказы. Устанавливал фильтра для пивоварен, кафе, коттеджных поселков и была линия розлива воды на 4м3/час. И так продолжалось несколько лет и я начал уставать.
По хорошему надо нанимать людей для монтажа, но очень тяжело делегировать, а особенно, когда ты видишь, что делают не так, как ты хочешь. Пробовал пару раз. Один человек просто сломал блок управления фильтром и я поехал за новым. Другой раз отдал знакомому монтажнику, полностью сделать под ключ. Как результат, мне пришлось за ним переделывать и значительно, он накосячил будь здоров. Хотя он мне помогал на крупных проектах и по сути, он стал после меня делать монтажи самостоятельно. До этого, он только продавал это оборудование, но просил его научить. Видно не всё запомнил или просто отнеся пофигистичеки. Отвечать все равно не ему.
Постепенно приходило осознание, что надо выбирать между заводом и водоочисткой. Но бросать завод после неудачного опыта, было мягко, говоря сыкотно. Плюс кредит на машину, жена в декрете уже со вторым ребенком, отсутствие собственного жилья и денег, которых всегда в притык. Накопить финансовую подушку безопасности не получалось.
На заводе мне говорили про повышение, но я дал понять, что мне это неинтересно, так как разницу в зарплате, можно было компенсировать установкой простого фильтра. Прикол начальника бюро, что если твои подчиненые не справляются, в силу того, что их тупо мало, то делать должен ты сам. Плюс меня всегда напрягало, уговаривать людей выходить в выходные и праздничные дни, задерживаться после рабочего дня. Мне пиздец, как неловко это делать. Вот если бы за деньги просить выйти, другой разговор, но оплачивать сверхурочные, руководство не горело желанием. Думаю, это было самое сложное для меня, когда был руководителем. Ведь ты понимаешь, что люди выйдут в выходные или праздничные дни, сделают аварийную деталь, а в понедельник, она нахер никому не нужна, так как появилась новая информация, что нужна другая. Или токарь который, вместе со всеми должен был выйти в выходной и сделать её после твоей операции, тупо не вышел и ничего страшного не произошло! И когда такое происходит довольно часто, просить кого-то выйти, что мол это важно, ну такое себе.
Не знаю сколько бы я еще находился в такой ситуации, если бы не случай. Копаясь на профильной форуме по металлообработке, наткнулся на объявление о необходимости оценить и сделать детали. Посмотрев и посчитав её трудоемкость в часах, сходив в цех и узнав расценки у рабочих. Назвал цену заказчику, его она устроила. Написал программы и техпроцесс для её изготовление. Отдал рабочим, выполнил первый свой заказ. Заказчику понравилось качество. Со временем он начал увеличивать партии и номенклатуру деталей, объемы начали расти. Плюс я проводил технологический контроль его 3Д моделей. Так как не всегда конструктор понимает, как происходит обработка детали. И чтобы сделать её максимально дёшево, надо проверять деталь на технологичность изготовления. Самое популярное это отсутствие радиусов скругления от диаметры фрезы. А это зачастую просто неизбежно, а чтобы их убрать, надо делать дополнительные установы, а это приводит к удорожанию детали. В ходе такой проверки, выясняется, что радиуса не мешаются и вместо нескольких установок в тисках, достаточно двух.
Теперь я работал на трех работах и начал потихоньку накапливать деньги. Но для себя решил, что буду заниматься металлообработкой и надо уходить от изготовления деталей на заводе. На полноценный фрезерный станок с ЧПУ, мне денег не хватало, я решил собрать его сам. Благо возможности завода позволяли это сделать. Поскольку времени не хватало, проектирование и изготовление станка заняло 4года, также пришлось взять кредит на его комплектующие. За это время я оброс еще парой заказчиков и потихоньку начал завязывать с водоочисткой, так как постоянно приходилось писать программы и техпроцессы. Честно говоря за эти годы, я набрался больше опыта, чем за прошлые 6-7лет. Мне пришлось разбираться с термичкой, гальваникой, шлифовкой, токарной, расточкой и электроэрозионной обработкой. Раньше когда писал программы для фрезерного оборудования, не было времени и нужды ходить на другие участки и просвещаться. В основном брал в работу фрезерные детали, но иногда необходимо была дополнительная обработка и тогда я шел на участок и общался с рабочими, читал книги и специализированные форумы, чтобы лучше понимать специфику.
Написал уже прилично, на этом закончу вторую часть:)
Из г и палок. И преимущественно не из палок.
Если бы их было побольше, был бы трилобайт.
Процесс
Фоточки на телефон так себе, ну, ноу фильтр, как говорится. Главное - сама идея реализована. Акварель, акрил, тонкая деревяшка (ягоды пришлось делать более плоскими), арткам, славный сговорчивый китаец-станок лак и много работы:).
Вдохновлено Буше.
Выспаться, провести генеральную уборку, посмотреть все новые сериалы и позаниматься спортом. Потом расстроиться, что время прошло зря. Есть альтернатива: сесть за руль и махнуть в путешествие. Как минимум, его вы всегда будете вспоминать с улыбкой. Собрали несколько нестандартных маршрутов.
На волне постов про машиностроение и ЧПУ, напишу свою небольшую историю становления в этой отрасли. C завода уходил два раза, в этой части, опишу, как первый раз ушел. По профессии я инженер-технолог программист по станкам с ЧПУ. Универ закончил по специальности инженер-технолог машиностроения в 2010 году и по распределению сразу попал на завод. Где благополучно отработал 13 лет. В мои обязанности входило рисовать 3Д модели и писать управляющие программы на фрезерную группу станков. Токаря у нас сами себе писали программы, единственное приходили иногда, чтобы им точки считали.Отработав примерно год, меня поставили начальников техбюро по станкам с ЧПУ. Но это больше, не потому-что я хороший программист, а потому, как был более лояльный и неконфликтный, ну и я был вторым, а может и третьим в списке на эту должность.
Единственное я всегда стремился все делать сам, а на руководящей должности, это больше вредит, чем помогает. Поэтому я писал программ больше, чем кто-либо в бюро. Брал сложные детали в обработку, редко отдавал подчиненным. Так как за эти детали, спрашивали на совещаниях. Так продолжалось еще 2 года. В целом я справлялся, но что это все неправильно, я понимал. Также понимал, что хрен у меня получится заработать на квартиру и машину работая на заводе, даже если буду расти по карьерной лестнице. А учитывая, что я любитель делать все сам, шансы стремились к нулю. Денег на жизнь хватало. Плюс жена работала. Понемногу откладывали денег, но все равно копить придется на жильё долго и то при условии, что мы оба будем работать. Тогда я стал думать, надо что-то делать. На то время были популярны курсы бизнес-молодости и под воздействием их пропаганды, решил, что надо идти в предприниматели, через их курсы. Скажу сразу затея, была обречена на провал, но я был заряжен на успех. Решив, что на заводе все равно ловить нечего и в любом случае, оттуда уйду. Уволился с завода и записался на курсы, отдав около 25 000 рублей. На курсах говорили, что, если делать все, как сказано, заработаете 120 000 за 2 месяца!
Я тестировал разные ниши, в которых опыта не было от слова совсем. Одну нишу помню, это продажа автомобильных меховых чехлов, сделал одностраничник, настроил яндекс-директ(контекстная реклама) и пришла заявка на комплект чехлов. Тогда собрался и поехал на оптовый рынок в Новосибирске, чтобы купить чехлы. И тут меня ждал сюрприз, что чехлы надо мерить по факту, так как они не делятся по моделям. Поняв, что отправлять в другой город чехлы которые могут и не подойти - плохая идея. Отказался от нее. А время идёт, денег в семье не прибавляется и беременная жена, которая уйдет в декрет через несколько месяцев.
В один из дней, в гости приехал родственник и у него был свой бизнес по автоматам для очистки воды в офисах и на предприятиях. Он работал по двум областям Кемеровская и Томская. В Новосибирской области уже был свой дилер по этим автоматам. Но есть другое направление это очистка воды из скважины в домах, коттеджах и предприятиях. Схема была простая, я делаю одностраничник с услугой по подбору и монтажу системы водоочистки, лью на него трафик, при получении заявки, делаю анализ воды у заказчика и отправляю технологу оптовой компании по продаже фильтров, а он подбирает оборудование. Затем делаю коммерческое предложение клиенту, заключаю договор, беру предоплату, выкупаю оборудование и нахожу монтажников и устанавливаем фильтра. План капкан!
Все шло хорошо до первой заявки, когда человек начал консультироваться и тут я поплыл. А ответом у меня не было. Тогда я брал паузу, звонил технологу и он мне все рассказывал. С горем пополам, мне удалось отработать эту заявку и установить фильтр в коттедж. Но монтажник, который выполнял работу, сделал криво, было много переходников с одного размера резьбы на другой. Хотя за работу взял хорошо.
Я понял, что ниша рабочая и интересная, углубился в изучении очистки воды в домах и коттеджах. К тому моменту курсы БМ подходили к концу и из 60-80 участников, заработать больше 120 000 рублей удалось лишь 8 человекам. И это были люди у которых уже было своё дело и опыт в предпринимательстве до курсов. Мне же удалось заработать не больше 5000 рублей за 2 месяца.
После окончания курсов, я занялся очистков воды в коттеджах. Отработав одну заявку с этим же монтажником, который сделал также плохо, как и прошлый раз: куча переходников, трубы спаяны криво, смотрится не эстетично. Я решил, что следующий монтаж сделаю сам. Купив инструмент, паяльник для полипропиленовых труб, шуруповёрт, перфоратор и другой инструмент. И следующею заявку, выполнил сам, правда не с первого раза. Каждое резьбовое соединение у меня сифонило, как фонтан, так как лён, мотал неправильно. Что забавно, клиент за всем этим наблюдал и сказал, что видел, как я мотаю, но не стал вмешиваться. По итогу, исправил свои косяки и все работает до сих пор.
Но денег от очистки воды не хватало, чтобы компенсировать доход жены, которая уходит в декрет. И надо найти временную работу, пока очистка воды не начнет приносить ощутимый доход и начинаю ходить на собеседования. Ищу варианты работы по специальности с возможностью совмещать. Узнав об этом друзья и коллеги с завода позвонили и предложили встретиться. На встречи был новый начальник техбюро по станкам с ЧПУ. Он предложил вернуться, так как катастрофически не хватало технологов программистов, причем зарплата предлагали практически такую же, которая у меня была на должности начальника. Я сказал, все как есть, что у меня своё маленькое дело и мне нужны отгулы иногда, чтобы выезжать и делать монтаж. Он сказал хорошо и через неделю, я был уже в отделе кадров.
На этом первую часть закончу, в следующей расскажу, как работал на заводе и параллельно развивал водоочистку, также затеял постройку собственного фрезерного станка с ЧПУ.