Резьбовой сегмент Tr40x3
Твердость 40 hrc
Ставится в такой корпус, который используется при балансировке колес
Твердость 40 hrc
Ставится в такой корпус, который используется при балансировке колес
Прямо сейчас нас ждет процедура полимеризации. Вы готовы? Подождите, зачем вы тянете руки за нейроконнектором «Мысль». У нас в планах сегодня чуть другая полимеризация. Полимерная вакцинация из «Атомного сердца» это хорошо, но работа агрегата полимерных покрытий на Череповецком металлургическом комбинате еще лучше (и современные умные технологии и нейросети тоже будут). Заодно пора опровергнуть мемасик из двухтысячных и показать, что у нас в стране с полимерами все хорошо :)
Готовы? Тогда отправляемся в цех покрытий металла №3. Именно тут на сталь наносят полимерные покрытия (а в соседнем помещении и оцинковку делают, но это у нас в планах через пару дней).
Все начинается с двух разматывателей. На них подаются рулоны стали. Откуда они берутся? Рекомендую прочитать мои предыдущие посты, особенно про стан «2000»
Рулоны разматываются и подаются на линию агрегата. Вес такого рулона может доходить до 30 тонн
Зачем сразу два разматывателя? Это нужно для непрерывности производства. Пока один разматывается, второй уже устанавливается.
Лично для меня самый интересный момент на начальном этапе это сшивка рулонов. Именно благодаря этой процедуре мы получаем практически бесконечное металлическое полотно.
На всем агрегате установлено огромное количество датчиков. И если в недалеком прошлом все приходилось делать на глаз, то теперь все параметры измеряют лазерные датчики.
Благодаря получаемой от них информации, на концах рулона гильотинными ножницами вырубаются участки, с помощью которых на сшивной машине один рулон крепится к другому с помощью специального пресса и так до нужного момента, пока не надо будет заменить материалы для нового заказа.
Объединение происходит за счет создания двух рядов замков и дальнейшего их закрытия.
Оператору остается только проверить качество полученного шва.
Далее металл поступает на входной вертикальный накопитель. Если вы видели на фотографиях высоченный станок, более похожий на многоэтажный дом — это именно он.
Вместимость такого накопителя — несколько сотен метров.
С него полоса подается на участок обезжиривания. Он нужен для удаления всех загрязнений с металла.
На первом этапе происходит щелочное обезжиривание полосы. Далее очистка щеточными роликами, промывка деминирализованной водой в специальных емкостях, обдув воздухом. И в финале сушка полосы в сушилке.
После всех процедур по обезжириванию лента поступает на участок конверсионного покрытия. Там на двухвалковой машине наносится химический раствор (на одну или обе стороны)
Слой, образовавшийся в результате этой процедуры, повышает коррозийную стойкость. И адгезию металла с полимерным покрытием.
Теперь лента попадает в помещение коутера. Мы с вами можем увидеть происходящее там только через стекло.
Тут на нашу металлическую полосу наносят слой грунта.
На роликовых машинах в зависимости от требований заказчика могут нанести разные виды лакокрасочных материалов. Уровень блеска тоже корректируется в зависимости от пожеланий.
Сначала наносится грунтовочное покрытие на обе стороны нашего металла, после чего наносится уже второе покрытие.
Металлу пора в печи сушки. В цехе их две. В каждой по 5 горелок (а сама печь 54 метра)
За печами ванны с деминерализованной водой.
В первую печь наша лента попадает после нанесения грунта. После процедуры она по специальной линии возвращается в помещение коутера, где наносится лицевое покрытие. Далее во вторую печь для сушки.
Лента теперь будет поступать на вертикальный выходной накопитель. Он по размерам как входной, но выходной :)
Готовая лента поступает в помещение инспекции полосы. Ее ждет аттестация.
Может вы помните, что в моих репортажах с текстильных производств очень часто была история и фотография, как несколько сотрудниц стояли возле бесконечно движущейся полосы ткани и искали там брак. На мой вопрос, а нельзя ли на этот функционал поставить роботов и технологии, мне всегда улыбались и говорили, что человеческий глаз лучше всего подходит и вообще я ничего не понимаю в колбасных обрезках.
Но как оказалось, на «Северстали» вложили денежки и теперь людям часами не надо стоять у полотна и искать возможные мельчайшие элементы брака.
Я же обещал вам рассказать про современные технологии — получите и распишитесь.
На комбинате существует система автоаттестации Sherlock (даже интересно, какой персонаж детективов и за какие качества вдохновил разработчиков на такое название)
Разрабатывать проект по цифровому контролю качества начали создавать еще несколько лет назад . Полное его внедрение запланировано через 3-5 лет.
Проанализировав большое количество данных поняли, что человеческий фактор повышает вероятность пропуска брака. Как было сказано в одном фильме: «Все мы немощны ибо человецы суть». И его постарались минимизировать. Заменив человеческие глаза видеокамерами, фиксирующую всю поверхность.
К ним они разработали систему измерения в потоке. Так что в следующий раз когда на текстильных предприятиях мне будут затирать, как глаз-алмаз отслеживает все на ткани, движущейся со скорость несколько десятков метров, я буду орать гиеной.
Кроме этого создали прогнозную модель, «предсказывающую» по ряду показателей наличие дефектов, находящихся внутри полосы металла. Она создана, поскольку даже видеокамера на такое неспособна.
Отдельно работает система слежения за металлом, фиксирующая местонахождение продукта по узлам агрегата в каждую единицу времени. К ленте металла (да и к продукции других цехов тоже) привязываются снятые измерителями данные. Так что потом можно найти и удалить проблемный участок.
Данные по итоговой автоаттестации поступают оператору, а тот в свою очередь решает как действовать дальше.
Sherlock обеспечивает контроль 100% продукции и минимизацию ошибок, связанных с человеческим фактором и обладает инструментами для поиска первопричин отклонений по качеству, анализа трендов и построения моделей, обеспечивает доступность данных для любого пользователя и возможность быстрого подбора заказов для продуктов и продуктов для заказов.
По данным комбината с 2018 по 2022 доля поступивших претензий по видам продукции, охваченных системой, снизилась на 55%.
На выходном участке удаляются швы, которыми соединялись ленты. После она на автоматическом режиме заходит на моталку и появляется рулон готовой продукции.
С помощью крана рулон отправят на упаковку.
В цехе есть своя большая лаборатория, в которой проверяют качество металла и покрытия. Это делается по множеству параметров и напоминает настоящее колдунство.
Данные каждой проверки заносятся как в электронном виде в базу, так ив бумажные журналы.
Вот такая у нас с вами получилась интересная полимеризация с бонусом современных технологий.
Потерпите несколько дней и вас ждет ванна с расплавленным цинком и другие вкусности.
P.S. Ваш царский-королевский лайк и подписка мотивируют меня не валяться на диване и отправляться на новые производства. Верую и уповаю, что вы их не пожалеете
Недавно по Пикабу прошлась волна постов о профессиях. Мы внимательным образом посмотрели в её глубокие синие просторы, понаблюдали, как она откатывается...И решили написать свой пост!
Весна и лето для нас — жаркая пора выставок. И многие наши коллеги переходят из разряда офисного планктона в монтажеры выставочных стендов. И о таком опыте перепрыгивания из одного в другое нам рассказал Алексей — наш ведущий инженер-конструктор.
Как давно я в этом деле
На выставках в качестве монтажника-проектировщика-волшебника и фантазера я участвую с 2018 или даже 2017 года. В один год у нас был перерыв из-за ковида — выставку переносили. А так я стабильно каждый май езжу в Москву. Приезжаю первым, уезжаю последним — так для меня проходит 9 очень жарких майских денечков — два дня стройки, пять дней выставки, два дня демонтажа и отгрузки.
Каждый год одно и то же…
Мы каждый год стараемся начать подготовку к выставке заранее, буквально после окончания предыдущей. И не всегда это получается успешно — в последний момент очень многое меняется.
Не всё оборудование, которое мы планируем установить, успевают для нас произвести, бывают отдельные «прикольные» истории, связанные с проектированием и оплатой. Итоговый состав оборудования, которое по итогу всё-таки едет на выставку, выясняется за пару-тройку недель до самого мероприятия — практически перед тем, как это самое оборудование должно приехать в выставочное пространство.
Я стараюсь готовиться в плане инструментов и монтажных материалов, которые могут понадобиться. Хотим как лучше, получается как всегда: всё равно чего-то не хватает. Благо за годы опыта я и мои коллеги по монтажной экзекуции, в том числе и с других стендов, научились решать проблему на месте. Мы уже успели изучить все строительные магазины в окрестностях — удивительно, но в Москве ещё есть магазины, связанные со стройкой и техникой, хотя, казалось бы, откуда они на Кутузовском? Меж тем они там есть — у меня порой складывается ощущение, что они открываются чисто ради выставки на пару недель, делают за этот период годовую выручку и потом закрываются назад, становятся обратно кальянными.
Радость расширения
В этом году у нас был стенд в два раза больше, чем в прошлом году. Раньше мы прирастали по чуть-чуть, буквально по паре метров, но в этом году мы застраивали 160 квадратных метров. К счастью, оборудование занимало всего лишь половину площади — но его всё равно было в два раза больше, чем в прошлом году. А уложиться надо было в тот же срок монтажа, поэтому у меня было два помощника — один из них в первый раз на выставке, второй уже ездил раньше и очень радовался, что он теперь не подмастерье. Втроем всё же лучше, чем вдвоем — старая истина, актуальная и для монтажа выставочных пространств.
Почему всего два дня на застройку? В «Экспоцентре» выставки идут одна за другой, между ними — десять дней перерыва. Сначала приходят люди, которые вывозят абсолютно всё с предыдущей выставки — буквально доводят помещение до состояния чистого ангара. Затем этап с разметкой — по этим меткам далее мы будем отстраивать площадку. После приходит застройщик, который занимается конструкциями самого стенда — ресепшн, комнаты хранения, барные стойки — вот эта вот вся строительная часть. И уже за 2 дня заходят организации, которые выставляют свое оборудование и размещают экспонаты. Все стенды либо модульные и примитивные, конструкции одноразовые — через неделю использования они теряют свой вид, мы их утилизируем. Всё-всё сносится и вывозится в мусор.
Кто мы такие, куда мы идем? И кто украл стремянку?
Я в подобных мероприятиях формально выступаю как руководитель, но я не могу просто сидеть и раздавать указания. Многое я делаю сам, хотя, понятное дело, работы хватает абсолютно всем. У каждого была своя зона ответственности за оборудование. если бы мы каждый разбежались по своим углам и каждый монтировал что-то своё, то мы бы до сих пор ничего бы не сделали по выставке и не подготовили бы площадку. Нас было трое, но мы организовали работу ещё целой толпы народа. Мы давали указания, обеспечивали логистику — очень разносторонний и напряженный формат работы.
Машины — радость и боль
Всё равно много беготни, все приезжающие машины нужно встречать, а территория для выставки очень большая. Когда приезжаешь на место, надо обойти очень много организаций, которые занимаются выставкой — и сам «Экспоцентр», и организацию по транспорту, разгрузочным и монтажным работам, и администрацию павильонов — набегаться приходится. В монтажные дни пробег за день набирается под 25-30 тысяч шагов, набегаешься так, что на второй день вообще ходить не хочется.
Сложности были ещё и из-за того, что в Москве в этот году очень плохо работают навигаторы в связи с рядом некоторых мировых событий. В какие-то дни геопозиция закидывала меня из Москвы в Омск! Приезжающие на разгрузку водители терялись, приходилось им объяснять, как доехать до места в городе, в котором ты сам не особо разбираешься. Видимо, надо было возвращать в обиход обычные бумажные карты.
В этом году мы поступили как самые организованные заюшки на всем белом свете: подготовили пропуска на машины заранее и отправили их водителям, чтобы не приходилось бегать встречать каждую машину заранее. Это кажется вполне логичным ходом, типа ну все всегда так делают — на самом деле в прошлые года такой возможности лично нам не представлялось. Радует, что документооборот развивается и теперь не надо везде ходить ногами.
А что про сам монтаж…
Возникала масса интересных моментов. За неделю до отгрузки мы выяснили, что к нам не пришла часть воздуховодов для вентустановки, а ещё одна часть сделана не так. Мы быстро всё переделали за два дня, показалось, что мы готовы, но на выставке всё равно оказалось, что где-то оно не подходит, где-то не сходится. Поэтому пришлось прямо на месте из имеющегося воздуховода и ножниц по металлу делать переходник. Никто, кроме тех, кто всю эту конструкцию проектировал и монтировал, об этом в курсе не был (а сейчас уже можно рассказать), не заметил. Так что делаем вывод, что получилось приемлемо и не очень страшно. Сколько отцов и матерей было помянуто в процессе...
Обычно для выставок мы использовали воздуховоды прямоугольного сечения, в этом году мы решили поэкспериментировать с воздуховодами с круглым сечением. С ними нюансов оказалось сильно больше. Их сильно сложнее монтировать, потому что их сложно установить относительно друг друга, а дальше уже вся трасса начинает не сходиться. Красиво, но, как оказалось, не очень практично.
Для тяжелого оборудования требуется грузоподъемная техника, это не новая информация. У нас каждый год оплачиваются работы по разгрузке-отгрузке. Поскольку мы в этом павильоне каждый год строим самый технический стенд, вне зависимости от его размера, со всеми работниками смежных организаций мы знакомы, они даже очень хорошо представляют, как монтируется наше оборудование. Многие вещи не приходится объяснять. Очень приятно было встретить этих же ребят на «Иннопроме» в Екатеринбурге: оказывается, у нас в «Экспо» недостаток собственных кадров для выполнения подобных работ, приходится аж из Москвы привозить. Все были приятно удивлены — не пришлось многие вещи объяснять заново.
Демонтаж гораздо проще. Не надо придумывать, куда что требуется поставить. Зачастую перед монтажом у нас нет понимания, куда что нам надо поставить — у нас, конечно, есть 3D-визуализация от застройщика, но в реальности есть разночтение между визуализацией и проектом. Также порой оказывается, что оборудование с точки зрения эргономики будет удобно поставить не так, как планировалось изначально. Плюс, если речь идет о роботах, которые являются подвижными экспонатами, необходимо выстраивать дополнительные ограждения — это выстраивается уже на самом объекте.
С демонтажом мы справились за один день, хотя давали два дня. Демонтаж происходит сильно быстрее — очень уж впечатляюще выглядит, когда в первый раз сносят пятиметровую стенку, со временем, конечно, привыкаешь. Очень, кстати, приятная эмоциональная разгрузка — я сам пару раз участвовал в сносе этих конструкций. Это очень расслабляет — взять в руки большую кувалду и что-нибудь разнести.
И не только это в новом ролике от Евгения! Кладезь интересных идей!