Станкостроитель

ООО Первая станкостроительная компания изготовила для ООО ПФ АСК г. Шлиссельбург (Ленинградская область) зубодолбежный станок модели 5м150.

В настоящее время Производственная фирма "АСК" – крановый завод входит в десятку наиболее динамично развивающихся промышленных предприятий Российской Федерации.

Зубодолбежный полуавтомат модели 5м150 предназначен для нарезания зубьев на цилиндрических шестернях внутреннего и наружного зацепления с диаметром до 800 мм и с модулем до 12 мм, как с открытми так и закрытыми венцами (блок-шестерни).

Нарезание зубьев производится зуборезным долбяком.

Нарезаемая шестерня крепится на горизонтальной планшайбе стола станка при помощи специального приспособления Для выверки биения заготовки, планшайба может ускоренно вращаться.

Станок может работать по полному автоматическому циклу.

Полный автоматический цикл включает:

А) Ускоренный подвод стола с изделием в зону резания.

Б) Нарезание заготовки в 1-2-3-4-5 проходов

В) Вывод долбяка в верхнее положение

Г) Ускоренный отвод стола с издем из зоны резания.

Рабочее место инструмента и заготовки:

Первая станкостроительная компания модернизировала горизонтально-расточной станок с ЧПУ 2А622Ф4.

Станок оборудован современной системой ЧПУ Fanuc и имеет пять независимых осей, каждая ось оснащена собственным сервоприводом, прецизионным редуктором и датчиком обратной связи.

Конструкция станка до сих пор является современной и по сей день.

Жесткость станка обеспечена мощной станиной и широкими направляющими, а точность обеспечена накладными направляющими из стали ШХ15 и танкетными подшипниками. 
Шпиндельный узел повышенной жёсткости смонтирован на прецизионных подшипниках качения с механическим и гидравлическим натягом.

По осям станка установлено мощное ШВП диаметром 80 мм.

Разработана новая гидростанция на базе комплектующих Duplomatic. Встроен датчик ориентации шпинделя и позиционирования стола. Разработана и изготовлена система подачи и сбора СОЖ.

По сей день в г. Сызрань на предприятии "Тяжмаш" эксплуатируется уникальный токарно-карусельный станок модели К19М

Для справки: длина поперечины — 30 метров, высота колонн ~ 8 метров, диаметр малой планшайбы — 6 метров, диаметр большой планшайбы — 19 метров. Наибольшей диаметр обрабатываемой детали — 23 метра (этого можно добиться с помощью уникального решения — колонны станка отодвигаются и обточка детали происходит с помощью дополнительного мини-станка с боку.

Работают на нем люди с высочайшей квалификацией, причин этому масса: сложность оборудования, бешеная стоимость изготавливаемых изделий, высокая точность изготовления. Да что тут говорить, только установка детали, ее правильное позиционирование и закрепление может занять несколько смен. Механическая обработка может длиться несколько недель. Представьте, вы весь день выставляли деталь, отработали смену, устали, ушли в отгул на несколько дней/загуляли/съездили в деревню к теще и т.д., возвращаетесь — а та самая деталь все еще на станке и так вальяжно, степенно наматывает обороты, непередаваемое ощущение))

После же войны на планшайбе диаметром 19 метров точили башни для Линкоров с середины 50-х годов станком практически не пользовались. Последний раз его запускали в начале 80-х годов. И до 2006 года к станку не подходили. А в 2006 году станок полностью реконструировали. Была заменена вся гидравлическая часть, заменена вся электрика, поставлено оборудование фирмы "Siemens", проложено порядка 50 км. проводов, поставлены мощные привода; сняты и прошабрены направляющие всех 5-ти частей планшайбы. И сейчас, после более 1.5 года восстановительных работ станок запущен.

Кстати эта деталь, не что иное, как деталь от космодрома Восточный, с которого как мы знаем недавно состоялся удачный запуск ракеты.

Сущность предварительной нагрузки шарикоподшипников и состоит в том, что при постановке в шпиндель подшипники затягиваются с определенной силой, под действием которой не только полностью выбираются все зазоры между шарики и кольцами шарикоподшипника, но и сами шарики и кольца сжимаются и получают некоторую упругую деформацию.

Предварительная нагрузка шарикоподшипников значительно понижает чувствительность шпинделя к внешним, т.е. рабочим нагрузкам, как бы переводя деформации шариков и колец в область меньшей чувствительности.

Предварительную нагрузку следует задавать лишь такой, при которой шарикоподшипники не могут разгрузиться под действием максимальных рабочих нагрузок.

Касаемо роликовых цилиндрических подшипников ситуация несколько иная, чем с шариковыми радиально-упорными подшипниками в шпинделях: они могут монтироваться как с преднатягом или "0" зазором, так и с положительным зазором после монтажа.

Для двухрядных роликовых подшипников, смазываемых маслом, величина зазора составляет 1х10-4хDm. Dm для данного типа подшипника составляет 280 мм (средний диаметр), после монтажа в подшипнике должен быть зазор в 28 мкм. Данный зазор даётся потому, что при работе разница температур внутреннего и наружного колец составляет порядка 5-8 градусов Цельсия. При такой температуре весь вышеуказанный зазор исчезнет и скорее всего перейдёт в лёгкий преднатяг. 👈🏻

Устанавливать шпиндельные подшипники должны люди с опытом. Неправильно выставленный пред натяг подшипника может привести к выходу из его строя, даже на момент обкатки. 👈🏻

В создание нового участка вложено порядка 3.5 млрд рублей. Частично деньги выделены Фондом развития промышленности (ФРП), частично это собственные средства предприятия «ОДК-Пермские моторы», но основная часть инвестиций — средства головной Госкорпорации Ростех.
В 21-м веке уже невозможно опираться на таланты виртуозов за токарными станками. Эта великая, полная свершений и побед история закончилась. Впереди нас ждет новая история Российского авиастроения и промышленности в целом. Уверен, побед и свершений мы увидим ещё немало.

Авиационный вал — это сложнейшее и точнейшее изделие.

Вал можно сравнить с позвоночником газотурбинного двигателя. На него крепятся все остальные узлы и сборочные единицы. И лишь малейшие отклонения в балансировке вала — как могут начаться биения, которые очень быстро разрушат весь двигатель.

И только так, сконцентрировав всё в одном месте, можно будет обеспечить одинаковое и прогнозируемое качество каждой конкретной детали.

Посмотрите на фото ниже. Это вал изнутри. Представляете, насколько сложно такое сделать? Тут каждая канавка должна быть идеально выверена по геометрии, чтобы шлицевое соединение не имело даже малейшего люфта, а вал можно было идеально отбалансировать.

Когда-то эти валы вытачивались на обычных универсальных станках без ЧПУ. За каждым таким станком стоял токарь высочайшего уровня, он был способен, где-то даже на уровне интуиции и громадного опыта, ловить микронные допуска. Казалось бы, это выше человеческих способностей, наши органы чувств не способны различать такие малые величины. Но они как-то это делали. И вытачивали детали идеальной геометрии, без помощи электроники.

Они знали свой станок досконально, и сами, своими руками, умели компенсировать недостаток точности оборудования. Это был «высший пилотаж» токарного искусства, это была элита токарного дела.

Сегодня таких людей всё меньше. Им на смену приходят мощные высокоточные обрабатывающие центры и роботы.

Два токарно-фрезерных обрабатывающих центра, которые обслуживаются роботом. Это так называемая роботизированная ячейка.

Теперь задача человека — загрузить программу в виде компьютерной модели нужной детали, да установить необходимый инструмент в магазин — свёрла, фрезы, резцы.

И можно выпить кофе, пока умная высокоточная машина сделает деталь. Потом другую. Потом еще одну. Сколько угодно штук, одинаковых до микрона. Никакой токарь шестого разряда, даже самый лучший, не сможет сделать это так качественно и так быстро.

Про кофе, конечно, шутка. Просто в случае отдельно стоящего обрабатывающего центра нужен один оператор, а двумя станками он уже просто физически управлять не успевает. В роботизированной ячейке будет 4 станка и всего один оператор. Получается повышение производительности труда в 4 раза.