Всем привет. На прошедших выходных как-то так спонтанно получилось немного попилить и вот что из этого вышло. Рассказывать особо нечего, весь процесс на фото. Материал дуб и бук. Покрыто маслом Живица, грунтовочным, без колера. Может быть потом еще воском натру, но это неточно.
Если у кого всё-таки есть ещё вопросы, рад буду ответить, пишите в комменты.
Всем спасибо за просмотр. Если вам понравилось, ставьте лайк, подписывайтесь на канал )))
В любом творчестве, будь то высокое искусство или просто домашнее рукоделие, результат в огромной степени зависит от вдохновения. Если его нет, то хоть тресни, работа не клеится.
Эта моя поделка родилась буквально из ничего. 4 обрезка соснового бруса, смутное представление что я вообще хочу получить в итоге и пара часов времени сложились воедино. В какой-то момент не обошлось и без косяков и даже появилась мысль все выбросить. Но и тут вдохновение подсказало выход из ситуации.
Материал - сосна. Отделка - масло-воск Живица. Механизм от старых советских часов.
Рассказывать в подробностях весь процесс особого смысла нет. Все просто. Бруски сначала ровняем и клеим. После склейки ровняем в рейсмусе, напиливаем заново и клеим ещё раз. Опять ровняем, врезаем фрезером часовой механизм, покрываем маслом. Если есть у кого вопросы, задавайте. Все более-менее значимые этапы изготовления на фото ниже.
Я думаю, у каждого кто работает руками, всегда есть какой-то угол или ящик, куда складываются обрезки того что и выбросить жалко, а куда деть непонятно. Так эти отходы складируются и копятся. Со временем, не исключено что и размножаться начинают. И когда-то наступает час Х, когда это всё начинает откровенно мешать.
Этот пост будет о том, как я боролся с плюшкинизмом в своей столярочке. Что из этого получилось, судить вам.
Итак, поехали...
Обрезки под утилизацию, как видно по фото, представляют из себя солянку из совершенно разносортного материала. В основной своей массе это бук, ясень, немного карагача и дуба. На бук у меня другие планы, которые уже претворяются в жизнь и скорее всего засветятся в следующем посте. Поэтому его используем совсем уж никудышние куски.
Компонуем все это хозяйство в что-то подобное...
Сейчас я уже понимаю, что всё-таки надо было и немного бука пожертвовать, но об этом чуть позже...
Клеим всё это. Я использовал столярный клей Момент.
После склейки прогоняем на фуганке, ровняем и отпиливаем лишнее с торцов. Получаются вот такие брусочки. Самый длинный из них режем пополам и склеиваем ещё раз, получится самый большой подсвечник
На сверлильном станке выставляю шаблон и сверлю отверстия сверлом Форстнера 40мм. Таким образом мы в масштабах одной или нескольких одинаковых деталей получаем идеальную симметричность отверстий. Можно сверлить и обычной дрелью, некритично. Просто чуть-чуть может пострадать точность.
Фрезеруем кромку обгонной фрезой с подшипником чтобы избежать сколов и заноз в процессе эксплуатации. Затем финишная шлифовка и отделка. 3 бруска покрывал колерованным маслом Живица, ещё 3 их же карнаубским воском и самый большой - маслом Акватекс бальзам, колер дуб. И вот тут я пожалел что не сделал буковые, потому что бруски получились не такими контрастными как хотелось. Бук в сочетании с дубом хорошо контрастирует, а вот ясень хоть и отличается, но заметно слабее. Ну да ладно...
Масла понравились, разве что Акватекс имеет более резкий запах, которой к утру все же почти исчез.
Ну и собственно, готовый результат.
Всем привет. Как-то давно уже выкладывал нечто подобное и сейчас повторил старую работу с некоторыми доработками. В частности, к зеркалу добавилась подвесная тумба с ящиком, от чего стало пользоваться зеркалом заметно удобнее. Ну и поменялась система крепления к стене. Итак, обо всём этом и будет пост. Что получилось в итоге сразу на первом фото чтобы те, кому это неинтересно, могли листать дальше. Ну а кто заинтересовался, поехали...
Для изготовления пошла обычная сосна естественной сушки. Так получилось, что щиты для изготовления тумбы и каркас зеркала я сделал еще весной, после чего всё простояло почти полгода. Тем не менее ничего не покрутило и потрескалось, что говорит о том что даже с таким материалом можно работать, если знать к нему подход. Клеил с помощью Трубных струбцин на 3/4 дюйма. Штука очень удобная во всех отношениях. Кто только начинает свой путь с домашней столярке - рекомендую к приобретению хотя бы парочки.
Щиты, как обычно в таких случаях, сначала клею до ширины 30 см чтобы они влезли в рейсмус. Потом Всё это дело выравниваю в плоскости и получившиеся половинки присаживаю с помощью самодельного кондуктора, о котором я уже рассказывал ранее и который часто фигурирует в моих поделках.
Таким образом можно собирать щиты любой ширины без особых трудозатрат и с приличным качеством. В целом, можно обойтись без этого этапа, купив готовые мебельные щиты.
Рама зеркала собирается на косой шуруп из планок примерно 7 см шириной и 1 см в толщину. Длина подбирается исходя из имеющегося зеркала. По периметру потом делается фальц для вклейки в него боковых планок. Они нужны чтобы закрыть все "внутренности" в виде патронов под лампочки и проводов.
К сожалению, фото обратной стороны зеркала в сборе нет, но я думаю ничего особо сложного там нет. Зеркало крепится на стену по системе "французская планка". Первый раз пользуюсь чем-то подобным и мне очень понравилось. Что это такое на фото ниже
По сути это 4 одинаковых брусочка, 2 из которых крепятся на само изделие, 2 - на стену. Если всё изначально делать ровно, то проблем с навеской не должно возникнуть. У меня это выглядело так
На этом вроде и всё по зеркалу.
Тумбу из щитов собираю на шканты с помощью перекладных центров, которые купил как-то в строительном гипермаркете за полтинник и, как оказалось, не зря.
После склейки щиты, кстати, ровнял с помощью шины Inforce и фрезы с верхним подшипником. Подшипиник идет прямо по направляйке, а фреза уже ровняет кромку. Штука недорогая, но исключительно удобная оказалась.
С обратной стороны тумбы замудрил вот такие буковые бруски для крепления к стене. Думаю, по фото всё более-менее понятно. Сами они крепятся к тумбе на косой шуруп, а к стене - на шурупы-глухари
Ящик собирается так же из сосновых реек на косой шуруп так чтобы спереди всё закрылось фасадом его, а сзади их просто не видно в принципе.
Сам ящик монируется к тумбе на шариковые направляйки
Перед покраской немного отбрашировал фасад ящика и каркас зеркала с лицевой стороны. Брашировал сразу нейлоновой щеткой на болгарку. Потом шлифовка, покраска и еще раз шлифовка отбрашированных поверхностей. Таким образом фактура дерева подчеркивается очень мягко и ненавязчиво.
Покраска в 2 слоя акриловой краской цвета слоновой кости (пожелание заказчика было именно такое) и сверху 2 слоя акрилового же лака. Между слоями легкая шлифовка 220 зерном. Брашированные поверхности, повторюсь, шлифуем сильнее, до проявления рисунка древесины.
Ну и собственно всё что получилось в сборе...
Общие затраты считать не буду, потому что мелочевку уже не помню по чем брал и щиты клеил сам. Постарался без лишней воды в описании, но если остались вопросы - с удовольствием отвечу всем.
Любителям поныть что "был бы у меня такой инструмент, я бы такое же сделал" скажу сразу - смело ставите минус и идете ныть в другой пост. Отвечать на подобные высеры я перестал.
Блуждая по бескрайним просторам Икеи, очень понравились системы хранения Труфаст, но не очень устроила их цена. Решил ящики сами купить, а вот тумбу сделать своими руками и немного по другой технологии. Что из этого получилось я и расскажу в посте, а к чему вообще стремился на фото чуть ниже
Итак, готовим для тумбы боковины и кучу реечек под направляющие. Уже сейчас подумал, что под боковины и верх тумбы можно было бы использовать ламинированную фанеру 12 мм и получилось очень бы неплохо. Может даже чуть позже сделаю еще одну такую же в таком стиле, но это неточно.
Итак, делаем боковины и сразу вырезаем в них фальц глубиной и шириной примерно 8мм. Для чего он нужен, станет ясно чуть позже.
Рейки к боковинам приклеиваю столярным Моментом и дополнительно прохожу шпилечником. В качестве шаблона для выдерживания равномерного зазора между рейками использую кусок алюминиевой направляющей шириной 19 мм. На данном этапе чрезвычайно важно всё тщательно вымерять перед сборкой, особенно соблюдение прямых углов. Я как ни старался, на на одной половине тумбы всё равно прозевал где-то пару мм. Некритично, но неприятно
Для крышка и донышка щиты клеил сам, но можно использовать и покупные. Верх делал так чтобы он сверху полностью накрывал стойки, а вот дно вырезал в размер чтобы получилось примерно как-то так.
Это добавит прочности всей конструкции и можно будет обойтись достаточно простым соединением на косой шуруп, для чего собственно и видны уже отверстия.
В крышке размечаем отверстия под шканты и присаживаем её к боковинам с помощью перекладных центров.
Перед окончательной сборкой все шлифуем, чтобы потом не мучаться врчуную и в труднодоступных углах. По периметру крышки прохожу кромочной фрезой чтобы предотвратить возможные сколы при эксплуатации и просто чтобы выглядело немного эстетичнее. Собираем, красим, любуемся...
Красил акриловой краской Акватекс сканди, цвет Северное море. Краска очень понравилась. Укрывистость отличная, запаха почти нет и он при этом все равно достаточно приятный, сохнет очень быстро. Наверное даже быстрее чем хотелось бы, потому что с таким количеством мелких деталей как у меня, это было скорее неудобством. Вторым слоем даже не пришлось проходить, всё легло замечательно. Рекомендую к использованию.
Далее готовим вот такие планочки шириной 9 см и толщиной как наш вырезанный фальц в боковинах, либо чуть-чуть тоньше. Брашируем их (без обжига). Я проходил сначала металлической щеткой, потом нейлоновой. Можно сразу нейлоновой. Можно вместо проходки нейлоном просто шлифовальной губкой пройтись. Тут уже кому как больше нравится и что есть под рукой. Но желательно хоть как-то отшлифовать чтобы не осталось ворса после металлической щетки. Красим в 2 слоя белой акриловой эмалью или краской.
После высыхания краски, проходим шлифмашинкой и за счет предварительного браширования, рисунок получается заметно интереснее и фактурнее.
Ну и в оконцовке напиливаем подготовленные белые планки максимально точно в размер между боковинами и вклеиваем их. Можно было бы дополнительно пройтись тем же шпилечником, но я напилил без зазоров и хватило просто клея. Клеил на Тайтбонд 2, который и так достаточно "злой" после высыхания, а для неответственных деталей и подавно.
Ну и собственно сам результат
Затраты по материалам на изделие в целом порядка рублей 300-400. В сравнении с оригиналом за 3700 разница ощутима. В моем исполнении помещается либо 6 черных ящиков поменьше, либо 3 оранжевых побольше, либо 2 черных и 2 оранжевых в любом порядке снизу вверх. Осталось только покрыть лаком и можно пользоваться.
Ребятки, всем привет. Приношу извинения за то что так растянул изготовление несложного изделия на 3 поста. Хотел подробнее изложить процесс и его отдельные нюансы, но это зашло не всем. Первые 2 части Столик для завтраков. Часть 1. и Столик для завтраков. Часть 2..
Закончили мы на этом...
Перед окончательной сборкой я прикинул всё и понял что сама столешница не очень хорошо прилегает к ручкам. Поэтому на ручках сделал еще вот такую выемку для получения почти идеального стыка
После этого уже окончательно собрал, подогнал проножки по длине и столик был готов к отделке. Собирал так. Боковины (те штуки, к которым крепятся ножки) приклеил к столешнице и прошелся шпилечником. Саму столешницу с ручками собрал на косой шуруп. Ножки прикрутил на мебельные винты М6, гайки со стопорным кольцом. Гайки такие чтобы можно было регулировать усилие, с которым можно было убирать или выдвигать ножки.
Покрывал грунтовочным маслом Живица, колер Подсолнух. Через 3 дня прошелся карнаубским воском этого же производителя. Остатки масла и воска из надписей и рисунка удалял сжатым воздухом из компрессора.
Ну и собственно сам результат до и после отделки.
На солнечном свету дуб под маслом переливается просто невероятно. Фото передаёт этот эффект достаточно слабо.
Вот и всё. Из косяков выделю лишь несколько прижогов от фрезы и всё. Будущий владелец столика остался очень доволен.
По времени всё это заняло 4 вечера после работы. Материал халявный. Ещё раз извините если получилось сильно затянуто. Если остались вопросы - задавайте в комменты. Буду рад всем.
Начало здесь. Столик для завтраков. Часть 1.
Итак, основу мы сделали, теперь пришла очередь ножек. Из запасов были выцежены плашки от паркета, которые лишь немного надо было привести в чувство на фуганке и подогнать к одному размеру. Далее надо с одного края просверлить отверстия под винт так чтобы ножки были складными и могли убираться под стол.
Чтобы найти середину любого бруска есть масса способов. Но мне нравится лишь один из них. Сейчас расскажу подробнее, может кому-то еще пригодится. Его достоинством является то что нам даже не нужно знать точную ширину детали чтобы проводить какие-то вычисления. Он подходит для заготовок абсолютно любой ширины и даже для заготовок, ширина которых может меняться. Суть его проста, нам нужен только разметочный рейсмус либо что угодно что может его заменить. Я с удовольствием пользуюсь вот таким угольником, о котором рассказывал в одном из прошлых постов
Метод состоит в том чтобы подбором выставить на разметочном "рейсмусе" расстояние чуть больше или чуть меньше половины бруска. Просто на глазок, но в идеале с погрешностью в районе 1мм. Затем с обеих сторон проводим 2 риски или засечки. Получаем примерно вот что
Вся соль именно в том чтобы линии были максимально близко друг к другу, но не сливались в одну. Таким образом мы практически исключаем погрешность толщины карандаша и остается лишь погрешность глазомера, от которой в принципе никуда не деться. Но согласитесь, на промежутке между линиями в 1-2 мм найти середину уже не составляет труда.
Там где нужна исключительная и безусловная точность он не подойдет, но для большинства целей его вполне хватает.
Итак, середину ножек нашли, надо просверлить в них по одному отверстию максимально идентично. Опять собираем кондуктор из подножного материала для сверлильного станка.
Устанавливая каждую деталь по кондуктору, можно добиться отличной точности сверления хоть в 4, хоть в 400 деталях. Сверху я еще прижимал какой-то планочкой, которая работала противоскольной. При ее наличии сверло не рвало волокна на входе в чистовую заготовку. Если эту самую планку прикрепить к упорному кондуктору, тогда можно сверлить даже обычной дрелью просто аккуратно попадая в одно и то же отверстие.
После сверления это же отверстие в ножках используем как центровочное для скругления краёв. Опять делаем кондуктор для шлифовалки...
2 обрезка соединены шпилечником и вставлен винт М6. Понадобилось 2 детали для того чтобы не мешала шляпка винта. Если использовать винт с головокой впотай, то можно обойтись и одной планкой. Закрепляем всё это рукоблудие. Я на шлифовальном станке, но можно и просто перед шлифовалкой ручной прикрутить
Теперь просто одеваем ножку просверленным отверстием на винт и прокручиваем вокруг него, сошлифовывая всё лишнее. Получаем вот что
Результат не идеальный, но у меня он обусловлен хлипкостью стола шлифовального станка. В целом же, метод совершенно рабочий и можно достичь отличной повторяемости изделий.
Чтобы ножки не скалывались с торцов и весь столик был устойчивее, на торцовке или циркулярке отпиливаем с другого конца углы
Теперь надо под эти ножки сделать ответные отверстия в поперечинах столика. Для этого используем тот же кондуктор сверлильного станка, но его надо лишь немного изменить. Точнее надо отодвинуть вот этот упор
Чтобы получилось вот так
Если этого не сделать, то ножки столика будут раскрываться на угол чуть всего чуть больше 90 градусов и столик получится неказистым и неустойчивым.
Сверлим отверстие в обрезке поперечины из отходов. Поэтому никогда не выбрасывайте далеко отрезки заготовок по длине. они служат отличным "пробником" перед чистовым резом или сверлением). Проверяем как всё сходится и открывается. Всё отлично.
В последнюю очередь готовим проножки, чтобы ножки стола раскрывались попарно и были устойчивы к боковой нагрузке. Под эти самые проножки в ножках делаем вырезы и только потом по ширине выреза подгоняем ширину проножек. Никак не наоборот!!
Выставляем упоры на циркулярке. В принципе, это проще сделать с упорами на каретке для циркулярки, но у меня ее нет, поэтому делаю так как показано на фото
По фото заметно как заготовка ограничена в движении между упорами. Они и определяют ширину паза. Брусок прикрепленный струбциной нужен обязательно. Мы деталь выставляем по нему, но когда начинаем двигать справа от заготовки появляется свободное пространство. В противном случае деталь может перекосить между диском и параллельным упором станка и произойдет ее выброс.
Перед пилением все 4 ножки ровно собираем в пакет и пилим все сразу. Сначал крайний пропил по одному упору, затем - по другому. После этого уже по каждой ножке в отдельности выбираем мясо между крайними пропилами. Высота подъема пильного диска определяется тольщиной будущей проножки. Целесообразно делать ее одной толщины с ножками, но не обязательно. Вопрос чисто эстетический.
В начале операции получаем вот что
Пильный диск всегда оставляет такую поверхность, поэтому такие вещи лучше делать на каретке фрезерного стола, но у меня нет ни её, ни нормального фрезерного стола. Поэтому имеем то что имеем. После небольшой доработки напильником, результат сносный. Тем более что эта поверхность по итогу будет в невидимой части изделия.
Вот примерно что должно получиться. Проножки отрежутся по длине в процессе сборки перед склейкой. Ширина проножек под вырезанный паз подгоняется на фуганке с минимальным съемом. Буквально по 0,1-0,2 мм снимаем за проход и каждый раз проверяем как это будет вставляться в паз. Так значительно проще добиться отсутствия зазоров чем если бы мы делали сначала проножки и потом под эту ширину пытались отрепетировать ширину паза.
Ну вот пока что и всё на сегодня. Я говорил что изделие делается в подарок, поэтому столешница уехала да завтра в мастерскую лазерной гравировки. В любом случае, конечный результат будет виден через пару дней и совсем скоро будет 3 часть с итогом работы.
Извините если получилось слишком длинно и излишне подробно. Кому что осталось непонятно или есть замечания/критика, всем буду рад в комментах.
Ребятки, всем привет. Давно уже ничего не постил из-за занятости на основной работе. Однако, впереди зима и поэтому пора бы уже открывать сезон своих хоббийных безделушек. Начну я его с изготовления небольшого подноса для завтраков, приуроченного ко Дню рождения хорошего знакомого. Сразу предупреждаю, что получится достаточно подробным и длинным, из 2 или может даже 3 частей. Это не потому что я жажду плюсиков, а исключительно из-за желания донести свой опыт изготовления максимально подробно и с большим количеством фото. Готовый результат будет понятен только через несколько дней, а пока расскажу лишь о процессе изготовления. Пока лишь могу примерно показать о чем пойдет речь, если кто не понял. Итак, поехали...
Для изготовления столика используется дубовый паркет. Даже не паркет, а инженерную доску. Кто не знает, это основа из дешевой сосны, склееной крест-накрест слоями наподобие фанеры, а верхним слоем наклеено покрытие из ценных пород дерева. Чаще всего это дуб или ясень. В моем случае дуб. В первую очередь отобрал более-менее приличные паркетины, обрезал неровные края после лобзика, замки и просто выровнял по ширине
Наверное, первый раз за свою практику склеиваю "делянки" щита без прифуговки, сразу из-под циркулярки. Получилось вполне себе даже ничего.
После склейки пришлось сошлифовывать всё верхнее покрытие перед тем как пихать в рейсмус, потому что лак или чем там паркет может быть покрыт очень быстро садит остроту ножей и пильных дисков. Ламинат так тем более. Кто надумает что-то делать из ламината. имейте это ввиду.
Итак, почистили, отрейсмусовали и получился вполне неплохой щит. Снизу, правда, качество его так себе, но лицевая сторона всё-таки без изъянов. Так что если вы выбрасываете паркетную доску, пусть даже и обрезки, то мы уже идем к вам)))
Далее так же из обрезков выбираем подходящие куски и делаем из них заготовки под боковинки и ручки
В боковинах вырезаем фальц глубиной чуть-чуть больше чем наш щит. Излишек потом легко сошлифуется заподлицо с плоскостью столика. Каким образом делать эту операцию, разницы нет. Я проходил на циркулярке в 2 прохода. Можно с таким же успехом задействовать и фрезер. Что должно получиться - на фото ниже. На финальном этапе сборки стык боковины и столешницы можно оставить и так, можно и прикрыть декоративным кантиком. Я до этого еще не дошел, но скорее всего будет второе
Пришла очередь делать ручки. Они у меня с криволинейными резами и встал вопрос как это сделать максимально ровно и красиво. Можно было бы просто очертить по шаблону и выпилить лобзиком, но это не наш метод. Я решил изготовить один шаблон и по нему обгонной фрезой с подшипником вырезать сразу 2 абсолютно одинаковые ручки. Но где взять шаблон? И как сделать его симметричным? За неимением станка лазерной резки, я решил немного заморочиться но все же сделать идеально.
Для начала вырезаем полушаблон из куска оргалита 3мм. Сначала мы его подгоняем по высоте искомых ручек, потом просто от руки произвольно выпиливаем чем угодно изгиб ручки. Самое главное - вся кромка должна быть без дефектов. Удобнее всего ее довести ленточной шлифмашинкой там где лента изгибается вокруг ролика. Хотя подойдет и просто круглая палочка с намотанной шкуркой. Главное - чтобы изгиб был плавным и без зазубрин.
Далее по этому полушаблону изготавливаем полноценный шаблон. Для чего так же готовим фанерку ( я брал 6 мм, но настоятельно рекомендую использовать 10 мм)и подгоняем ее по высоте и ширине к размеру будущих ручек. Затем крепим к ней с одной стороны полушаблон и обгоняем копировальной фрезой. Аккуратно отделяем, крепим к другой стороне и снова фрезеруем. Получаем в итоге вот это...
Крепить можно и на двусторонний скотч, но я для подобных целей использую пневматический шпилечник. Даже при изготовлении этого столика шпилечник понадобится еще не раз и вы поймете насколько это удобная и незаменимая штука даже в хоббийной мастерской. Естественно, здесь и далее, перед тем как обгонять копировальной фрезой по шаблону, лишнее "мясо" стоит по максимуму обрезать хоть даже лобзиком. Главное не снять больше чем нужно, иначе либо придется мириться с косяком на готовом изделии, либо переделать шаблон.
Далее вырезаем прорезь под хват пальцев. Я использовал фрезу диаметром 22 мм. Длина паза примерно 10 см, т.е. так чтобы в нее свободно пролезали 4 пальца руки. Делаем это на фрезерном столе с ограничивающими упорами. И тут есть маленькая хитрость...
Естественно, надо сделать паз максимально симметричным относительно центра заготовки. Для этого упоры должны отстоять от оси вращения фрезы на одинаковое расстояние с минимальной погрешностью. Но нужна ли нам здесь такая точность? Нет, не нужна. Поэтому мы делаем так. Правый упор отодвигаем от фрезы заведомо чуть дальше левого. Пусть даже на 5мм, этого хватит. Далее все как обычно, фрезеруем, двигая заготовку от правого упора к левому. Для фрезы такого диаметра допустимая глубина съема лежит в районе 6-7 мм, но лучше сделать чуть меньше и пройти в большее количество заходов. Не забываем выставить нужные обороты на фрезере чтобы не жечь саму фрезу и древесину.
Когда паз будет готов, он у нас получится немного несимметричным из-за разницы выставления упоров. Но теперь мы просто переворачиваем заготовку и прижав к правому упору повторяем процедуру фрезеровки. Таким образом у нас получается абсолютно симметричный паз, длина которого равно удвоенному расстоянию от оси вращения фрезы до правого(!!) упора.
Ну и еще одна маленькая хитрость, которая касается работе с упорами вообще и здесь в частности. Всегда делайте так чтобы между упором и рабочей поверхностью стола (пильного, фрезерного, сверлильного или любого другого, неважно) оставался просвет в 2-3 мм.
При обработке детали всегда образуется пыль и стружка, которая неизменно забивается в уголок между столом и упором. Каждый раз придется ее оттуда удалять, что весьма непросто и отнимает время. Если этого не делать, то стружка напрессовывается и появляется большая погрешность - заготовка не доходит до самого упора. При наличии просвета, весь мусор будет забиваться туда и не будет мешать и влиять на точность обработки деталей.
После прорезания паза под пальцы, вырезаем по подготовленному шаблону контур ручки. Вообще эти операции можно делать в любом порядке, разницы нет никакой. И вот тут у меня случился казус, после которого одна из заготовок ручек оказалась безнадежно испорчена и пришлось ее делать заново. А ситуация сложилась вот как.
Пришпиливаю я мой шаблон к заготовке. Во фрезерный стол ставлю копировальную фрезу 8мм с верхним подшипником (это важно!!) и начинаю фрезеровку по шаблону правой части ручки, той что показана на фото ниже. Всё ок.
Ничего не меняя в настройках начинаю фрезеровать левую часть...
... как почти сразу получаю удар заготовкой по пальцам и фрезер замолкает от перегрузки. С деталью всё как-то не совсем ок выглядит.
Повреждения для заготовки заметные, но не фатальные, пальцы перекличку прошли успешно, фрезер тоже ожил, но в голове остался витать вопрос, какого же черта это вообще произошло.
То что фреза захватила заготовку и так понятно, но почему я так и не понял. А жаль. Переделал быстренько шаблон чтоб снять повреждения на заготовке, опять без происшествий отфрезеровал правую часть, приступаю к левой и получаю удар еще сильнее первого... И только тут до меня доходит, что это Ж-Ж-Ж неспроста...
Второго такого фокуса дубовая деревяшка пережить не смогла и пришлось ее отправить в папку "Дрова на мангал". Пришлось срочно изучать матчасть и советоваться с более опытными товарищами. Выход оказался не то чтобы простым, но всё же он был. Для фрезерования этой половины заготовки надо использовать фрезу с нижним (!!) подшипником. Если честно, я не совсем понял как это работает, но после того как сделал новую заготовку и профрезеровал ее с разных сторон фрезами с различным положением копировального подшипника, всё прошло как по маслу
В общем, если у кого есть доходчивое объяснение всему произошедешему и годные методы решения проблемы без пляски с заменой фрезы, буду очень признателен.
На этом подведу итог первой части поста потому что лимит на фото уже окончен, а рассказывать еще много. Впереди еще изготовление ножек и проножек. Вторая часть будет сразу после первой, в течение часа. А пока промежуточный итог одного вечера работы
