alexnovo

Всем привет. Как-то в разговоре со знакомой озвучилась мысль, что нужен ей столик в квартирку. После небольших уточнений выяснил, что всё должно выглядеть примерно как-то так.

Т.е. столик должен быть с ящиком таким же, черного цвета и по размерам примерно 100*55 см и 55 см в высоту. Как по мне, высота немного больше чем нужно, но основным критерием было то чтобы под стол спокойно пролезали ноги с коленками. Ну и ещё надо было отказаться от одной из длинных проножек, чтобы опять-таки не мешать ногам. Итак, техническое задание обрисовано, поехали...

Для начала, как обычно прикидываем эскиз изделия и согласно ему выбираем заготовки. Фото тех "дров", которые пошли на данный проект забыл сфоткать, но поверьте, это был реально трэш. Всё это хозяйство готовим к дальнейшей работе - фугуем, ровняем, отпиливаем лишнее и т.д....

Основная проблема стояла в том, что пришлось убрать одну из проножек. С учетом того, что еще и сами ножки не квадратные в сечении, а прямоугольные, пришлось подумать над тем как выполнить соединение относительно эстетично и надежно. Получилось как-то так.

Это вот сама ножка...

Это 2 царги в сборе - короткая и длинная. Та что пошире - короткая

Ну и, собственно, весь узел в сборе...

Не претендую на 100% правильность решения проблемы, но подсказать было некому и пришлось исходить из того, что я могу сделать самостоятельно. Шип на ножках и паз в царге, куда вставляется этот самый шип, выбирал дисками Дадо. Сначала выбрал шип, потом уже под него подбирал ширину паза так чтобы всё собиралось без люфтов, но и не внатяг. В целом, получилось быстро и достаточно неплохо. Помимо прочего, всё еще было присажено на шканты

Под боковые проножки делаем выборку, длинную проножку так же присаживаем на шканты. Всю работу со шкантами проводил с помощью элементарного самодельного кондуктора, который был описан в одном из моих предыдущих постов. Не так быстро как хотелось бы, но точность меня удовлетворяет полностью.

После всех этих подготовительных мероприятий, наступает этап склейки. И вот тут я немного налажал. Дело в том, что струбцин метровой длины у меня нет, трубные до сих пор так и не готовы к работе из-за отсутствия труб под них, а работать надо. С учетом того, что до этого всё было выполнено достаточно точно, решился клеить без стягивания струбцинами. Получилось хорошо, но не отлично. В конечном итоге диагонали немного разошлись, что потом вылилось в небольшой косяк. Об этом чуть позже.

Т.к. под столешницей нам была нужна еще одна поверхность в качестве дна ящика, напиливаем небольшие рейки и собираем на "косой шуруп" что-то такое.

Сверху прикрываем всё это куском оргалита. У меня подходящего целого куска не нашлось, поэтому собрал из 3-х одинаковых поменьше.

И вот тут и вылез косяк, о котором говорил чуть выше. Из-за потери прямоугольности подстолья, оргалит выпилился немного с зазорами к стенкам. Небольшие, около миллиметра, но всё же. Есть мысль вообще закрыть дно какой-нибудь тканью плотной, но это уже на усмотрение заказчика.

Дело плавно подходит к столешнице. Тут я понимаю, что придется делать её составной, т.е. проще сделать так чтобы поднималась она не вся целиком, а только какая-то часть. Ну, собственно, как и показано на фото-образце. Для этого берем еще один брусок и так же на "косой шуруп" крепим его к царгам.

Саму столешку делаю из 6 досок. 2 на неподвижную часть и 4 - на крышку. Доски брашируем, т.е. проходим сначала металлической щеткой, потом крайне желательно нейлоновой, потом немного мягкой абразивной губкой чтобы убрать мельчайший ворс.

Здесь небольшое напутствие тем, кто никогда не делал подобную работу, но хочет попробовать свои силы. Настоятельно рекомендую работать в средствах индивидуальной защиты - респиратор и очки. Проволочки от щетки летят так что в незакрытые части тела впиваются в момент. Ну и еще такое дело, что работать лучше только болгаркой. У меня нейлоновая щетка стоит на дрели, но дрели и особенно шуруповерты решительно не любят нагрузку в таком направлении. Редуктор убивается очень быстро.

Вернемся к столику. Столешницу браширую, но не склеиваю. Все досочки попарно присаживаю на 5 шкантов и клеем промазываю только их. Даже если где и проступит трещинка со временем, это не выпадет из общей концепции изделия, а сломать столешницу можно будет только специально.

Ну и на последнем этапе - обработка и врезка петель. К сожалению, с петлями пока придется повременить пару дней по техническим причинам, а в целом получилось вот чего...

Подстолье красил акриловой краской Joker от Тиккуриллы, хотя повторюсь в своём мнении, что ценник на нее сильно завышен. Красил ей просто потому что она у меня есть и надо куда-то её расходовать. Верх красил тоже акрилом, уже каким-то дешевым и в таком порядке. Сначала прокрасил и буквально через пару минут вытираю всё невпитавшееся бумажными одноразовыми полотенцами. Второй раз крашу полностью и после высыхания  прохожу вручную шкуркой на 220 ед. Из-за того что поверхность рельефная, рисунок начинает выделяться очень сильно. После этого прохожу еще раз и снова через пару минут вытираю. Получилось так, что нижние слои прокрасились аж 3 раза, а верхние всего один. Хотя сейчас понимаю, что первый раз можно было и не вытирать. Ну да ладно.

В оконцовке прохожу уже всё в сборе акриловым глянцевым лаком от Пинотекс чтобы защитить окрашенную поверхность от загрязнений. На ощупь всё достаточно приятное и гладкое. Насколько я не люблю брашированные поверхности, но результат мне понравился.

Ну вот, собственно, и всё. Насколько получилось приближенно к оригиналу, лучше или хуже, было бы интересно услышать в комментариях. Мне лично немного коробит взгляд передняя царга, надо было сделать её чуть поуже. Либо сделать вылет столешницы над подстольем чуть побольше. Короче, немного непропорционально получилось.

Немного интересно мнение окружающих по поводу того, сколько можно было заплатить за такую работу с точки зрения заказчика. Сразу скажу что именно этот стол делается бесплатно, но всё же интерес есть, потому что в обозримом будущем планирую становиться на коммерческие рельсы по таким вот мелким поделкам. Ну и потихоньку изучаю спрос.

Если у кого есть вопросы по изготовлению подобного либо по отдельным моментам техпроцесса, пишите либо здесь, либо в ВК. Ник alexnovo23. Всем удачи. Пока

Всем привет. Почти полгода не было возможности заняться чем-нибудь приятным рукам и сердцу в своей мастерской и вот, наконец-то, лето прошло, работы стало меньше и значит появилось свободное время. Не могу сказать что вообще прям ничего не делал, но в основном это были доделки еще весенних проектов и разная мелочь. При этом сама мастерская обжилась несколькими исключительно приятными и полезными приблудами. Если будет интерес, следующим постом как раз расскажу о своих обновках и первыми впечатлениями от их использования. Ну а пока речь пойдет об очередном проекте даже не дня, а одного вечера. Итак, поехали...

Сама идея сваять что-то подобное родилась абсолютно спонтанно после просмотра бескрайних просторов Пинтереста. Чуть ниже как раз фото того, к чему я и пытался подражать. Получилось ли сделать лучше оригинала, решать вам.

Для работы были отобраны обрезки старого паркета дубового, калиброванные буковые ламельки от предыдущего какого-то проекта и 2 куска склеенного дубового щита из того же паркета, которые остались от изготовления часов.

Для начала снимаем шлифмашинкой лаковое покрытие с обрезков паркета, фугуем, прогоняем через рейсмус и доводим все ламели до одинаковой толщины и ширины. Склеиваем все это в щит с помощью своих недоделанных типа вайм ))

Кто будет делать что-то подобное, хочу обратить внимание на пару моментов. Профильная труба для зажима заготовок проклеена малярным скотчем со стороны контакта с деревом. Если этого не сделать, то краска с вайм намертво приклеивается в местах проступания клея и удалить её можно будет только рейсмусом. Можно и сошлифовать, но останется заметная яма на щите. Так же у меня оказалась одна струбцина желтая, которая плохо держала усилие (правая, средняя). В итоге левая струбцина сжимала щит через профильную трубу, а правая  - нет. В итоге щит чуть изогнулся. Проверяйте свои струбцины своевременно и при появлении такого дефекта, выбраковывайте их на менее ответственные работы.

Пока клеится щит, займемся ручками-ножками...

В идеале, конечно, такие вещи проще и ровнее делать по заранее изготовленному шаблону и потом обгонять копировальной фрезой. Я пошел немного другим путем. Вырисовываем карандашом контуры ручек, отпиливаем лишнее лобзиком с небольшим припуском в миллиметр-два. Далее берем одну ручку и доводим ее на эрзац-круглошлифовальном станке. Передний валик на ленточной шлифмашинке достаточно быстро и ровно справляется со своей задачей. Под шлифуемую заготовку обязательно подкладываем что-то ровное (у меня это круг фанерный 20мм, его видно на фото) чтобы не завалить угол шлифования. В руках сделать это не получится и заготовка будет просто испорчена. Когда одна ручка доведена до желаемого состояния по части симметричности и контура вообще, приклеиваем к ней вторую заготовку ручки на двусторонний скотч и теперь уже как по копиру, фрезереуем вторую ручку по контуру первой.

В это время щит уже схватился и снимаем с него струбцины, прогоняем пару раз через рейсмус и обрезаем края в размер

Вся эта работа выполнена за 2,5 часа вчера вечером. На следующий день, т.е. сегодня, замеряем толщину щита штангенциркулем (получилось 7,4мм) и в ручках прорезаем паз на такой высоте чтобы и ножки смотрелись нормально, и удобно было держать руками за ручку. Я пропиливал пазовыми дисками Dado от СМТ и о них тоже хочу упомянуть в следующем посте, посвященном своим обновкам. В принципе тут можно либо пойти путем прорезания паза обычным диском в несколько заходов с особой тщательностью, либо пройтись фрезой и сам щит подгонять по толщине на рейсмусе.

Прогоняем ручки на фрезере кромочной фрезой, все тщательно шлифуем, собираем и склеиваем. Тут же приходит мысль что было бы неплохо сделать кантик и с других сторон, чтобы содержимое подноса случайно не съехало при переноске. Тем более что как раз под рукой лежали какие-то ровные реечки буковые. Прогоняем их в рейсмусе в размер, фрезеруем и потом еще гоняем в рейсмусе пока он в состоянии их вообще протягивать (минимальная толщина заготовки для работы на моем JET-12 ограничена 6мм). Шлифуем и приклеиваем

Перед финишной отделкой удаляем проступившие потёки клея. Покрываю маслом Живица с колером Подсолнух. Ну и собственно, вот результат...

Общее время на изготовление - часа 4. Материал не считаю, потому что он для меня был бесплатным. У кого остались вопросы или появилось желание сделать подобное, но проблемы с технической реализацией некоторых процессов - пишите, подумаем вместе.

Предыдущие мой пост вызвал у пикабутян гораздо больший интерес, чем я мог себе представить и число подписчиков с количества чуть больше десятка взлетело за сотню. Ну а раз такое дело, грех не рассказать о других моих, более мелких, но ничуть не менее важных приблудах. В комментариях будет небольшой бонус. Итак, поехали.

Самое незаменимое приспособление в моей столярке - это каретка на распиловочный стол.

Основание - ламинированная фанера 12 мм. Фанеру желательно использовать максимально хорошего качества, какого только получится найти. У меня до этого была обычная строительная фанера, которая имела посторонние включения между слоями от чего страдала точность распила. Передняя планка преследует цель только соединения половинок фанеры и никакой другой смысловой нагрузки не несет. Задник собран из обычной фанеры 18мм, к которой с лицевой стороны сверху прикручен Т-трек и кусок ламината 12мм и два эти компонента почти идеально совпадают по толщине.

Основное требование к каретке - это максимально точный прямой угол задника к плоскости ламинированной фанеры и идеальный прямой угол задника к линии реза. В первом случае достаточно точности какого-нибудь столярного угольника, во втором случае без точной юстировки не обойтись. Вдаваться в подробности данной настройки не буду, потому что по этому вопросу есть отличное видео на канале Владимира Жиленко, ссыль оставлю в комментах.

При хорошей настройке каретки практически сразу отпадает необходимость в торцовочной пиле, тем более что значительно увеличивается возможная ширина торцуемых деталей. Моя Метабо KS216 осиливает досточки до 12 см, а каретка без проблем торцует щиты 30-35 см. Сравнивать с торцовкой, оборудованной механизмом протяжки вообще не стоит, потому что такие торцовки заметно люфтят и стоят гораздо дороже.

При необходимости, в Т-трек каретки можно вставлять различные упоры и прижимы.

Нужно это в тех случаях, когда надо напилить несколько деталей одинаковой длины. Такой способ обеспечивает куда большую точность чем предварительная разметка карандашом и исключительную повторяемость размеров деталей. Если поставить 2 упора по разные стороны пильного диска и перемещать заготовку между ними, то таким образом можно делать пазы в заготовках, изготавливать шипы для ящичного соединения и ещё много чего полезного.

Еще каретка обеспечивает достаточно чистый рез той стороны заготовки, которая лежит к фанере, а при относительно хорошем пильном диске типа того же СМТ, со всех сторон.

Ширина каретки примерно 80 см и она специально смещена относительно диска с соотношением примерно 30/50 см в разные стороны от него. Сделано это для удобства торцевания длинных заготовок и для увеличения длины торцевания серии заготовок в один размер без лишних телодвижений.

Теперь пара слов об угольниках. Как оказалось,найти хороший угольник по вменяемой цене - это проблема. У меня их было несколько штук самой разной паршивости и все они уже без сожаления раздарены по соседям. На данный момент моим основным рабочим является Зубр. 

Таких угольников у меня 2 - на 300 мм тот что на фото, и где-то еще есть на 700 мм. Тот который подлиннее тоже врет и пользуюсь я им только при сборке каких-то малоответственных изделий типа полочек под закатки для мамы или той же мебели себе в мастерскую. Как проверить точность угольника есть масса роликов на ютубе. Так же слышал мнение что эталоном прямого угла может быть обычный лист А4 и своя логика в этом есть.

По поводу точности второго угольника на фото ничего сказать не могу, т.к. использую его только в качестве разметочного рейсмуса.

По шкале линейки выставляем нужную нам длину, прикладываем упором к торцу доски, приставляем к торцу линейки тонкий механический карандаш и ведем угольник одновременно с карандашом по ребру доски. Таким образом мы получаем идеально ровную линию, параллельную ребру. Быстро, удобно и точно.

Еще одним из самых простых в изготовлении и полезным в работе является кондуктор под шканты.

Представляет собой кусок МДФ 30мм с прикрученным к нему бруском из бука, в который с двух сторон врезаны обычные подшипники. Внутренний диаметр подшипников 8 мм. Ключевой момент в изготовлении - ровность бруска (МДФ по умолчанию ровный в плоскости) и ровность сверления отверстия 25мм под подшипники. Центра отверстий надо тщательно отметить с обеих сторон хотя бы при помощи разметочного угольника с предыдущего фото. Ну и сверлить желательно на станке для того чтобы отверстия сошлись ровно. Как это работает? Допустим нам надо соединить две детали так, как показано на фото ниже.

Кладём их на ровную поверхность базовой стороной вниз. Базовой поверхностью у нас служит та плоскость, которая потом на изделии будет обращена к наблюдателю, т.е. это лицевая сторона, например, рамы для зеркала. Итак, укладываем базой вниз и сверху делаем тонким механическим карандашом или лезвием канцелярского ножа 2 риски в произвольном месте. Можно и больше сделать, если позволяет ширина детали. Далее, крепим каждую из деталей на кондукторе так чтобы риска на детали совпадала с риской на нашей приблуде сверлильной. Сверлим обычным сверлом по дереву 8 мм по 2 отверстия в каждой из деталей и втсавляем в одну из них шканты, предварительно промазанные клеем.

На фото видно что шканты находятся не по центру деталей, но нам искать центр совсем и не надо. Главное чтобы они были на одной глубине относительно базовой лицевой плоскости. После соединения на клей и выдержки хотя бы пары часов, разорвать такое соединение будет уже невозможно. Причем шканты позволяют спозиционировать детали одна относительно другой исключительно точно по базе и при этом сами детали даже необязательно должны быть одинаковой толщины. Разница в толщине, если она есть, вылезет с тыльной, невидимой стороны, где мы ставили риски. Вот результат работы.

Здесь есть тонкий момент. Риску на самом кондукторе надо сделать ДО того как вы будете сверлить отверстие под подшипиники. Если вы сделаете наоборот, то по готовому отверстию найти его центр будет довольно сложно и скорее всего вылезет погрешность в центровке шкантов на соединяемых деталях изделия.

Фанера на кондукторе, приклееная поверх МДФ регулирует расстояние от центра отверстия под шкант до базовой плоскости. Можно сделать эту фанеру съемной и меняя ее толщину, регулировать центрование шкантов для разной толщины деталей изделия. Поехали дальше...

Пара слов о параллельном упоре для фрезера.

У меня он сделан из алюминиевой трубы сечением 30мм и собранной таким образом, как показано на фото сверху. Четыре куска трубы собраны на саморезы буквой Г, 2 куска трубы собраны между собой и образуют подвижные щечки. Так же сверху прикручен Т-трек для установки прижимов, упоров и ограничителей (ничего из вышеперечисленного у меня пока нет). К подвижным алюминиевым щечкам прикручены куски ламината 12 мм для выравнивая в одну плоскость с Т-треком и для возможности их замены по мере износа.

Упор делал из алюминия по одной причине - выдержанная точность прямых углов трубы при изготовлении ее в заводских условиях. На данный момент упором я пользуюсь чаще всего просто как пылеотводом по той причине что большинство рабочих фрез с подшипником и как такового упора не требуют. В целом штука для фрезерного стола просто необходимая и обязательна к изготовлению в том или ином виде. Вообще же, при всем своем возможном функционале, мой фрезерный стол находится в зачаточном состоянии развития. Как можно заметить, пока в нем даже не врезан направляющий трек. Банально не доходят руки, да и в прошлом посте я упоминал, что пока в сомнениях доделывать ли этот стол, либо делать другой с ноля. Скорее всего, будет второе, но это только планы на обозримое будущее..

Немного о моих фрезах.

Набор незамысловатый и фрезы достаточно дешевые. Первая слева стоит копировальная 8-ка. Обязательно к приобретению для начинающего. Позволяет работать с шаблонами, ровнять кромки от заусенцев и пр. Далее прямая пазовая 8ка без подшипника - обязательна к приобретению как одна из самых дешевых и у меня работает на убой при пилении ламината (кто не знает, достаточно агрессивный материал для режущего инструмента и убивает всё что угодно только так) и прочей "грязной" работы. Следом лежат 2 кромочный фрезы для снятия фасок на изделиях. Затем еще 2 пазовые фрезы с подшипником с шириной реза 3 и 6 мм соответственно. Первая бралась для эксперимента по точному сплачиванию делянок при склейке их в щит. В делянках с ребра делается паз на всю длину и туда вставляется полоска из МДФ такой же толщины и все это работает по принципу вставки ламелей. Эксперимент пока отложен из-за отсутствия нормальных вайм для склейки.

Предпоследней в ряду стоит Длинная Энкоровская фреза. Приобреталась до того как у меня появился приличный фуганок и работала с целями выведения прямого угла между отфугованной пластью и ребром. Дело в том, что даже самый дешманский бытовой фуганочек может худо-бедно вывести одну ровную плоскость. Но вот параллельные упоры на них всегда оставляют желать лучшего, т.к. тупо гнутся под нажимом и не дают никакой точности. И вот как раз эта фреза решала какое-то время эту задачу. Если будет интерес к данной операции, подробнее опишу в комментах.

Вот еще немного из ручного инструмента.

Ленточной макитой пользуюсь достаточно редко и, в основном, при шлифовании щитов из-за ее высокой производительности. Для начинающего мастера далеко не самая нужная вещь. куда полезнее орбитальная шлифовалка. Например, там где я показывал соединение на шканты при помощи кондуктора, волокна на 2 деталях идут в разных направлениях. Той же ленточкой работать будет невозможно, потому что поперек волокон она будет быстро и решительно портить изделие. Орбиталка же сделает все быстро и очень качественно. Среди всех шлифовалок она самая универсальная и обязательна к применению начинающими хоббистами. Лишь добавлю еще, что на моей есть регулировка оборотов, но я не знаю зачем она нужна и никогда ей не пользовался, т.е. обороты всегда стоят на максимуме.

Ручной фрезер используется, в основном, как кромочный с соотв. фрезами по подшипнику. Ещё пару раз делал им пазы когда врезал Т-треки в свой первый самодельный распиловочный стол. Сейчас для этих целей наверно взял бы Фиолент из-за возможности работать с ним одной рукой. Тем более что свою эту Макиту я взял по акции за 5 тыщ, а те 8 с лишним, сколько она стоит сейчас, брать ее смысла особо и нет. Хотя, в целом, машинка достаточно удобная и легкая.

Ну и немного про ЛКМ и клея. Я пользуюсь столярным клеем от Момент. Цена вменяемая, качество меня устраивает, хотя и сравнить пока не с чем. В отделке люблю акриловые краски и масло. Акрил пробовал Тиккурилла, Евротекс и какая-то Лакра. Особой разницы не заметил, кроме того что финская краска раза в 2-3 дороже. При шлифовке изделий акрил ложится достаточно ровно и не вызывает проблем даже при работе без краскопульта в домашних условиях.

Масло использую Живица. Сравнивать пока тоже не с чем, но в обозримом будущем планирую попробовать Борму. Масло требует хорошей и качественной вышлифовки. На сосне смотрится так себе, на твердых породах исключительно классно. Пахнет приятно, сохнет где-то за сутки, полная полимеризация за неделю, как и убеждает нас производитель.

Пробовал работать с алкидными пропитками и спиртовыми морилками. Первые жутко воняют и годятся разве что для уличных работ. Морилки же очень плохо ложатся и чрезвычайно проблемны в нанесении чем-угодно, кроме краскопульта. Водными морилками не работал и сказать ничего не могу.

Если у кого-то остались вопросы, задавайте, рад буду всем. Ну и немного бонусов в комменты.

Добрались-таки руки до того чтобы вкратце рассказать о том, в каких условиях я пилю свои скромные и простенькие поделки. Работаю я на чердаке своего дома, достаточно маленького. Размер пространства в котором можно ходить - примерно 2,3 на 6 метров. Еще примерно столько же находится под свесами крыши, где ходить уже не получается, но можно хранить материал и прочие нужные и не очень вещи. Началось всё примерно полтора года назад, когда знакомая попросила сделать клетку для декоративного кролика. Я в деле столярничества тогда был ну уровне чуть выше 0, поэтому пришлось лезть в дебри Гугла и Ютуба для изучения азов работы с деревом. Собственно тогда же купил ручную циркулярку для работы и понеслась...

Вот как-то так выглядит моё рабочее место со стороны входа в мастерскую-чердак

И вот так с обратной стороны, там где на первом фото сборочный стол

Теперь немного поподробнее. Вот это вот один из 3-х "китов", на которых держится любая столярная мастерская - фуганок

Это младшая модель в линейке станков Варриор, но меня он устраивает полностью. До этого у меня был какой-то белорусский станочек из категории универсальных, который годился только для того чтобы кривые дрова превращать в строганые кривые дрова. С покупкой нового фуганка у меня отпал вопрос получения ровных заготовок для своих работ. Длина столов позволяет без особых проблем обрабатывать заготовки длиной до 2-х метров, а мощный параллельный упор можно выставить так чтобы строгать ребро под идеальным прямым углом к пласти. Собственно говоря, именно это и требуется от фуганка. На нем можно выполнять и некоторые другие операции, как например строгание кромок под углом и выборка четверти, но я решил что мне удобнее выставить один раз на упоре идеальные 90 градусов и больше упор не трогать вообще.

Поехали дальше - циркулярка Макита 2704

Этот станок уже можно считать легендой при жизни. Из минусов я бы отметил только шумность, но куда ж от нее деться при наличии коллекторного двигателя в утробе. Во всем остальном я доволен не меньше чем фуганком. До этого почти год работал на самодельном циркулярном столе, собранном на базе паркетки Хитачи. Работать можно было, но точность хромала достаточно сильно. Почти сразу на Макиту я собрал каретку

Каретка позволяет увеличить функционал пилы в разы. Чащу всего я на ней торцую детали и это получается гораздо лучше и точнее чем на собственно торцовке (о ней речь пойдет чуть позже), пропиливаю пазы поперечные и делаю выборку четвертей. В какой-то степени пила может решать задачи и рейсмуса, если речь идет о заготовках не шире 150 мм. В общем, при умелом подходе, циркулярка становится незаменимой вещью в мастерской и считается вторм "китом" наряду с фуганком.

А вот третьим китом считают рейсмус, но тут я согласен лишь отчасти. Для профессиональной столярки, да, без рейсмуса никак. Но вот для хоббиста он не является чем из категории обязательного к приобретению. Как я уже говоррил, задачи калибрования по ширине небольших заготовок может решать циркулярка. Если есть необходимость выравнивать склееный щит, то всегда можно купить и уже готовые щиты и не париться с их самостоятельным изготовлением. Опять-таки, рейсмус без фуганка достаочно бесполезный станок. Если в него пихать кривую нестроганую доску, то в итоге мы получим доску строганую, но такую же кривую. Т.е. если финансы позволяют приобрести сей агрегат - берите. Если нет - вполне можно обойтись и без него.

То же самое касается сверлильного станка. У меня стоит Хитачи В16, но покупался он исключительно для того чтобы в домашних условиях делать разные приспособы, требующие очень точного сверления. Например, не так давно я делал рамочные струбцины для склейки шкатулок и рам. Там надо сверлит отверстия под стягивающие шпильки и если ссделать это неточно, то струбцина будет стягивать заготовки с перекосом. Вроде бы и мелочь, но решить задачу с помощью ручной дрели даже в стойке сверлильной у меня не получилось. Поэтому и было решено покупать станок, о чём я еще ни разу не пожалел.

Зато вот самый что ни на есть незаменимый инструмент в любой, даже самой захудалой столярке - это фрезер. Ну или фрезерный стол.

Фрезеров у меня 2. Первый малыш Макита RP0900, которым я чаще всего работаю при обработке кромок, и второй Макита 3612, встроенный в стол на фото. Сразу позволю себе пару советов тем, кто собирается делать себе фрезерный стол. Фрезер для стола берите только с регулятором оборотов, под цанги 8 и 12 мм. Ну и по хорошему, озадачьтесь поиском более-менее приличной столешницы. Чем она толще, тем лучше и желательно делать ее из стабильных материалов типа МДФ или ламинированной фанеры.

Мой стол еще требует массу доработок, но я пока в раздумьях стоит ли вообще его модернизировать или всё-таки сделать с 0 новый с учетом своих хотелок и накопленного опыта. Вообще же, фрезерный стол это настолько обширная тема с огромным потенциалом, котоаря достойна отдельного большого поста. Может быть, когда-нибудь я к ней вернусь еще.

Далее, торцовка. Фото нет, но на общем виде её видно на сборочном столе. Вещь достаточно бесполезная в столярке. У меня Метабо 216, без протяжки. Сейчас она отстроена под идеальный пропил в 45 градусов и из этого положения практически никогда не переводится. Как только дойдут руки до того чтобы сделать специальную каретку на распиловочный стол под такой угол запила, торцовку буду убирать в угол, чтобы не занимала место на верстаке. В целом, вещь неплохая, но точности не хватает. Настроил на точный пропил 45 в положении справа, сразу пропадает точность в других положениях. Своих денег стоит, но для начинающего хоббиста лучше потратить деньги на что-то более полезное.

Теперь немного о других мелочах

Чрезвычайно полезная штука - шлифмашинка. У меня ленточка и орбиталка, но почти всегда работаю орбиталкой. Шлифует она более деликатно и там где сходятся поверхности с разным направлением волокон является единственным вариантом для шлифования без косяков.

Струбцины. Такого девайса много не бывает. У меня 16 штук недорогих Торех, парочки коротких быстрозажимных этого же производителя (одна уже вышла из строя, вторая тоже подклинивает) и еще парочка таких же, только длинных. Длинными, метровыми, пользуюсь довольно часто, но сейчас бы брал не такие, а лучше штучки 4 трубных. Функционал у них шире, надежность выше а стоимость примерно такая же. Есть фото, но качество так себе, звините. Слева еще видно 8 штук достачточно мощных от Кобальт. Струбцины хорошие, но пользуюсь ими редко, да и коротковаты они. Сейчас бы взял такие же но на 60 см или чуть больше. У меня 40 см и частенько их просто не хватает по длине.

Ещё один незаменимый девайс в столярке

Профессионалы решают вопрос пылеудаления с помощью стружкоотсоса. У меня на него тупо пока нет финансов, да и ставить решительно некуда. Поэтому пока так. В данном исполнении со своими задачами справляется достаточно неплохо. Подключаю я его только к циркулярке и фрезерному столу. Рейсмус и фуганок производят такое неимоверное количество стружки, что с таким объемом ведра там делать нечего - заполняется за 5 минут. К циклону подключен старенький пылесос Бош, списанный на пенсию с моей основной работы. С таким же успехом можно юзать совершенно любой пылесос, даже бытовой. После циклона, при своевременном опорожнении ведра, до пылесоса долетает сущий мизер.

Не знаю насколько полезным, интересным и информативным получился пост и нужен ли он вообще на таком развлекательном ресурсе. Если есть вопросы по организации труда и как я решаю те или иные задачи, задавайте, с радостью поделюсь своим опытом. Заранее предвкушая мнение что с таким, достаточно серьезным парком станков для хоббийной мастерской, я мог бы делать куда более серьезные вещи, отвечаю. Полтора года назад я не знал что такое фрезер и для чего он вообще нужен. Я не знал никаких других пород дерева, кроме сосны. По сути, я не знал вообще ничего, кроме того что ножовкой можно доску сделать короче, а рубанком сделать её ровнее и относительно гладкой. Ну и надо понимать, что для меня это всего лишь хобби. У меня нет цели делать кровати и кухонные гарнитуры. Я делаю простенькие столики и шкатулки и получаю кайф от самого процесса работы. А все эти станки позволяют кайфовать не только от процесса, но и от того что я что-то делаю точно, быстро и красиво. Пусть изделия пока и не самые сложные, но всему своё время. В любом случае, как по мне, это гораздо полезнее чем часами задротить в танки или тратить десятки тысяч на рыболовные снасти чтобы поймать сазана в платном пруду. То что я трачу на это свои деньги, это мой выбор и моё право.

За сим, откланиваюсь и готов к вопросам в комментах

Не так давно выкладывал уже работу по созданию журнального столика. Тема, как таковая, мне понравилась. Материала еще много, поэтому было решено делать еще такие же, только с небольшими доработками.

1 Сразу уменьшил высоту ножек, чтобы столик смотрелся именно как столик, а не табуретка - переросток. Сейчас он в холке 42 см.

2 Первую столешницу я делал следующим образом. Деревянный щит мебельный обклеивал дубовыми плашками от старого паркета. Паркет заранее тщательно калибруем по ширине и толщине так чтобы потом при склейке свести щели к минимуму. Затем я намазывал щит клеем и укладывал поверх клея паркет. Сжимал это все хозяйство со всех сторон и получил, в итоге, фигню. Дело в том, что мебельный щит при намазывании клеем с одной стороны начинает дико изгибать и коробить. Пока он сжат струбцинам со всех сторон, все нормально. Как только мы снимаем гнёт, внутреннее напряжение в дереве ведет себя как ему и положено. Щит изгибается и между паркетными плахами появляются дикие щели. Местами толщина их до миллиметра. Пытался я и шпатлевокй дело исправить, и клеем вперемешку с опилками - бесполезно. Сейчас же я просто взял 18 мм фанеру и она не подвела, Можно было бы взять чуть потолще чтобы визуально сделать столешницу помассивнее, но боялся что может быть и перебор с весом.

3 При склейке щита я использовал несколько крашеных в черный цвет металлических труб прямоугольных. Всё в них было хорошо, пока я их не снял. Черная краска с труб среагировала с клеем, проступившим в щели, и впиталась в дерево. Шлифовка исправила ситуацию, но шлифовать пришлось долго и муторно, а на столешнице остались заметные проплешины от вышлифовывания. Сейчас я под все посторонние поверхности, контактирующие с клеем, стелю прокладочные пятаки, а ваймы обклеиваю с одной стороны малярным скотчем.

4 В первый раз я пробовал шпатлевать щели смесью клея и пыли из шлифовальной машинки. Тут всплыли 2 неприятных момента. Перед тем как шлифовать столешницу я не высыпал из мешочка шлифовалки старые опилки. В итоге дубовую столешницу я пытался затереть сосновой пылью. Результат - цвет шпатлевки сильно выделялся сам по себе от окружающей дерева. Второй момент был в том, что я пытался отдельно приготовить шпатлевку, смешав клей и пыль древеснуую. Угадать нужную консистенцию так и не получилось, да и смесь быстро густела.

Сейчас же я просто наносил клей прям на щели на столешке, сверху посыпал опилками и просто втирал эту массу в дерево. Потом недолгая шлифовка стыка мелкой шкуркой 220 ед и результат оказался заметно лучше чем в первый раз.

Ну и собственно говоря, вот итог.

Фото плохо передаёт цвет и фактурность покрытия. В реале все смотрится гораздо живее и переливает под разными углами зрения. Обе столешницы покрыта маслом. левая с колером Рябина, правая с Подсолнухом. Основа столиков из сосны и покрыта белой акриловой краской.

Фото процесса изготовления не выкладываю по одной простой причине. Дело в том, что я все свои поделки собираю не на коленке при помощи лобзика и батиной ржавой ножовки. У меня в мастерской есть и циркулярка, и фуганок, и рейсмус, и еще много чего. Тем кто хочет повторить это дома своими силами, но без того оснащения что есть у меня, я могу только помочь советом, как обойтись, например, без рейсмуса в том или ином случае. Но вот изготавливать сам подручными средствами только для того чтобы показать что это в принципе возможно, я не буду.

В прошлом посте я уже обещал рассказать про свою мастерскую, но ребята, извините, уже не сегодня. Следующий пост будет уже именно про это и про моё видение с чего начать работу новичкам. Расскажу чем я пользуюсь в работе, что у меня пылится на полке и как вообще я начинал.

Ну а пока всё. Критика по работам приветствуется, вопросы рассматриваются, желчь и троллинг игнорируются.