Моя столярка, часть 2.
Предыдущие мой пост вызвал у пикабутян гораздо больший интерес, чем я мог себе представить и число подписчиков с количества чуть больше десятка взлетело за сотню. Ну а раз такое дело, грех не рассказать о других моих, более мелких, но ничуть не менее важных приблудах. В комментариях будет небольшой бонус. Итак, поехали.
Самое незаменимое приспособление в моей столярке - это каретка на распиловочный стол.
Основание - ламинированная фанера 12 мм. Фанеру желательно использовать максимально хорошего качества, какого только получится найти. У меня до этого была обычная строительная фанера, которая имела посторонние включения между слоями от чего страдала точность распила. Передняя планка преследует цель только соединения половинок фанеры и никакой другой смысловой нагрузки не несет. Задник собран из обычной фанеры 18мм, к которой с лицевой стороны сверху прикручен Т-трек и кусок ламината 12мм и два эти компонента почти идеально совпадают по толщине.
Основное требование к каретке - это максимально точный прямой угол задника к плоскости ламинированной фанеры и идеальный прямой угол задника к линии реза. В первом случае достаточно точности какого-нибудь столярного угольника, во втором случае без точной юстировки не обойтись. Вдаваться в подробности данной настройки не буду, потому что по этому вопросу есть отличное видео на канале Владимира Жиленко, ссыль оставлю в комментах.
При хорошей настройке каретки практически сразу отпадает необходимость в торцовочной пиле, тем более что значительно увеличивается возможная ширина торцуемых деталей. Моя Метабо KS216 осиливает досточки до 12 см, а каретка без проблем торцует щиты 30-35 см. Сравнивать с торцовкой, оборудованной механизмом протяжки вообще не стоит, потому что такие торцовки заметно люфтят и стоят гораздо дороже.
При необходимости, в Т-трек каретки можно вставлять различные упоры и прижимы.
Нужно это в тех случаях, когда надо напилить несколько деталей одинаковой длины. Такой способ обеспечивает куда большую точность чем предварительная разметка карандашом и исключительную повторяемость размеров деталей. Если поставить 2 упора по разные стороны пильного диска и перемещать заготовку между ними, то таким образом можно делать пазы в заготовках, изготавливать шипы для ящичного соединения и ещё много чего полезного.
Еще каретка обеспечивает достаточно чистый рез той стороны заготовки, которая лежит к фанере, а при относительно хорошем пильном диске типа того же СМТ, со всех сторон.
Ширина каретки примерно 80 см и она специально смещена относительно диска с соотношением примерно 30/50 см в разные стороны от него. Сделано это для удобства торцевания длинных заготовок и для увеличения длины торцевания серии заготовок в один размер без лишних телодвижений.
Теперь пара слов об угольниках. Как оказалось,найти хороший угольник по вменяемой цене - это проблема. У меня их было несколько штук самой разной паршивости и все они уже без сожаления раздарены по соседям. На данный момент моим основным рабочим является Зубр.
Таких угольников у меня 2 - на 300 мм тот что на фото, и где-то еще есть на 700 мм. Тот который подлиннее тоже врет и пользуюсь я им только при сборке каких-то малоответственных изделий типа полочек под закатки для мамы или той же мебели себе в мастерскую. Как проверить точность угольника есть масса роликов на ютубе. Так же слышал мнение что эталоном прямого угла может быть обычный лист А4 и своя логика в этом есть.
По поводу точности второго угольника на фото ничего сказать не могу, т.к. использую его только в качестве разметочного рейсмуса.
По шкале линейки выставляем нужную нам длину, прикладываем упором к торцу доски, приставляем к торцу линейки тонкий механический карандаш и ведем угольник одновременно с карандашом по ребру доски. Таким образом мы получаем идеально ровную линию, параллельную ребру. Быстро, удобно и точно.
Еще одним из самых простых в изготовлении и полезным в работе является кондуктор под шканты.
Представляет собой кусок МДФ 30мм с прикрученным к нему бруском из бука, в который с двух сторон врезаны обычные подшипники. Внутренний диаметр подшипников 8 мм. Ключевой момент в изготовлении - ровность бруска (МДФ по умолчанию ровный в плоскости) и ровность сверления отверстия 25мм под подшипники. Центра отверстий надо тщательно отметить с обеих сторон хотя бы при помощи разметочного угольника с предыдущего фото. Ну и сверлить желательно на станке для того чтобы отверстия сошлись ровно. Как это работает? Допустим нам надо соединить две детали так, как показано на фото ниже.
Кладём их на ровную поверхность базовой стороной вниз. Базовой поверхностью у нас служит та плоскость, которая потом на изделии будет обращена к наблюдателю, т.е. это лицевая сторона, например, рамы для зеркала. Итак, укладываем базой вниз и сверху делаем тонким механическим карандашом или лезвием канцелярского ножа 2 риски в произвольном месте. Можно и больше сделать, если позволяет ширина детали. Далее, крепим каждую из деталей на кондукторе так чтобы риска на детали совпадала с риской на нашей приблуде сверлильной. Сверлим обычным сверлом по дереву 8 мм по 2 отверстия в каждой из деталей и втсавляем в одну из них шканты, предварительно промазанные клеем.
На фото видно что шканты находятся не по центру деталей, но нам искать центр совсем и не надо. Главное чтобы они были на одной глубине относительно базовой лицевой плоскости. После соединения на клей и выдержки хотя бы пары часов, разорвать такое соединение будет уже невозможно. Причем шканты позволяют спозиционировать детали одна относительно другой исключительно точно по базе и при этом сами детали даже необязательно должны быть одинаковой толщины. Разница в толщине, если она есть, вылезет с тыльной, невидимой стороны, где мы ставили риски. Вот результат работы.
Здесь есть тонкий момент. Риску на самом кондукторе надо сделать ДО того как вы будете сверлить отверстие под подшипиники. Если вы сделаете наоборот, то по готовому отверстию найти его центр будет довольно сложно и скорее всего вылезет погрешность в центровке шкантов на соединяемых деталях изделия.
Фанера на кондукторе, приклееная поверх МДФ регулирует расстояние от центра отверстия под шкант до базовой плоскости. Можно сделать эту фанеру съемной и меняя ее толщину, регулировать центрование шкантов для разной толщины деталей изделия. Поехали дальше...
Пара слов о параллельном упоре для фрезера.
У меня он сделан из алюминиевой трубы сечением 30мм и собранной таким образом, как показано на фото сверху. Четыре куска трубы собраны на саморезы буквой Г, 2 куска трубы собраны между собой и образуют подвижные щечки. Так же сверху прикручен Т-трек для установки прижимов, упоров и ограничителей (ничего из вышеперечисленного у меня пока нет). К подвижным алюминиевым щечкам прикручены куски ламината 12 мм для выравнивая в одну плоскость с Т-треком и для возможности их замены по мере износа.
Упор делал из алюминия по одной причине - выдержанная точность прямых углов трубы при изготовлении ее в заводских условиях. На данный момент упором я пользуюсь чаще всего просто как пылеотводом по той причине что большинство рабочих фрез с подшипником и как такового упора не требуют. В целом штука для фрезерного стола просто необходимая и обязательна к изготовлению в том или ином виде. Вообще же, при всем своем возможном функционале, мой фрезерный стол находится в зачаточном состоянии развития. Как можно заметить, пока в нем даже не врезан направляющий трек. Банально не доходят руки, да и в прошлом посте я упоминал, что пока в сомнениях доделывать ли этот стол, либо делать другой с ноля. Скорее всего, будет второе, но это только планы на обозримое будущее..
Немного о моих фрезах.
Набор незамысловатый и фрезы достаточно дешевые. Первая слева стоит копировальная 8-ка. Обязательно к приобретению для начинающего. Позволяет работать с шаблонами, ровнять кромки от заусенцев и пр. Далее прямая пазовая 8ка без подшипника - обязательна к приобретению как одна из самых дешевых и у меня работает на убой при пилении ламината (кто не знает, достаточно агрессивный материал для режущего инструмента и убивает всё что угодно только так) и прочей "грязной" работы. Следом лежат 2 кромочный фрезы для снятия фасок на изделиях. Затем еще 2 пазовые фрезы с подшипником с шириной реза 3 и 6 мм соответственно. Первая бралась для эксперимента по точному сплачиванию делянок при склейке их в щит. В делянках с ребра делается паз на всю длину и туда вставляется полоска из МДФ такой же толщины и все это работает по принципу вставки ламелей. Эксперимент пока отложен из-за отсутствия нормальных вайм для склейки.
Предпоследней в ряду стоит Длинная Энкоровская фреза. Приобреталась до того как у меня появился приличный фуганок и работала с целями выведения прямого угла между отфугованной пластью и ребром. Дело в том, что даже самый дешманский бытовой фуганочек может худо-бедно вывести одну ровную плоскость. Но вот параллельные упоры на них всегда оставляют желать лучшего, т.к. тупо гнутся под нажимом и не дают никакой точности. И вот как раз эта фреза решала какое-то время эту задачу. Если будет интерес к данной операции, подробнее опишу в комментах.
Вот еще немного из ручного инструмента.
Ленточной макитой пользуюсь достаточно редко и, в основном, при шлифовании щитов из-за ее высокой производительности. Для начинающего мастера далеко не самая нужная вещь. куда полезнее орбитальная шлифовалка. Например, там где я показывал соединение на шканты при помощи кондуктора, волокна на 2 деталях идут в разных направлениях. Той же ленточкой работать будет невозможно, потому что поперек волокон она будет быстро и решительно портить изделие. Орбиталка же сделает все быстро и очень качественно. Среди всех шлифовалок она самая универсальная и обязательна к применению начинающими хоббистами. Лишь добавлю еще, что на моей есть регулировка оборотов, но я не знаю зачем она нужна и никогда ей не пользовался, т.е. обороты всегда стоят на максимуме.
Ручной фрезер используется, в основном, как кромочный с соотв. фрезами по подшипнику. Ещё пару раз делал им пазы когда врезал Т-треки в свой первый самодельный распиловочный стол. Сейчас для этих целей наверно взял бы Фиолент из-за возможности работать с ним одной рукой. Тем более что свою эту Макиту я взял по акции за 5 тыщ, а те 8 с лишним, сколько она стоит сейчас, брать ее смысла особо и нет. Хотя, в целом, машинка достаточно удобная и легкая.
Ну и немного про ЛКМ и клея. Я пользуюсь столярным клеем от Момент. Цена вменяемая, качество меня устраивает, хотя и сравнить пока не с чем. В отделке люблю акриловые краски и масло. Акрил пробовал Тиккурилла, Евротекс и какая-то Лакра. Особой разницы не заметил, кроме того что финская краска раза в 2-3 дороже. При шлифовке изделий акрил ложится достаточно ровно и не вызывает проблем даже при работе без краскопульта в домашних условиях.
Масло использую Живица. Сравнивать пока тоже не с чем, но в обозримом будущем планирую попробовать Борму. Масло требует хорошей и качественной вышлифовки. На сосне смотрится так себе, на твердых породах исключительно классно. Пахнет приятно, сохнет где-то за сутки, полная полимеризация за неделю, как и убеждает нас производитель.
Пробовал работать с алкидными пропитками и спиртовыми морилками. Первые жутко воняют и годятся разве что для уличных работ. Морилки же очень плохо ложатся и чрезвычайно проблемны в нанесении чем-угодно, кроме краскопульта. Водными морилками не работал и сказать ничего не могу.
Если у кого-то остались вопросы, задавайте, рад буду всем. Ну и немного бонусов в комменты.