Жду новый пост

Серия «Мои промрепортажи - СТРОИТЕЛЬСТВО»

Начало здесь: Как Аккерманн Цемент делает цемент (часть 1)

Эти два великана - многосекционные силосы для цемента. Внизу у них предусмотрена отгрузка в ж/д и автотранспорт.

Перед нами главная горелка печи. Потребляет в среднем 5 000 м3 газа в час. В час она производит около 106 тонн клинкера в час. Цементный клинкер является основным ингредиентом в производстве цемента. Как мы уже поняли, это мелкий порошок, получаемый путем нагревания смеси известняка, глины и других минералов при высоких температурах. Впервые он был получен французом Луи Вика в 1817 году. Название клинкер происходит от его сходства с обожженным кирпичом (Клинкерный кирпич).

А это умный анализатор свободной извести по имени KLC 3. Вообще на предприятии много времени и сил отдают проверке на качество. К примеру, в соответствии с технологической документацией производства сырьевые материалы отбираются до 3-4 раз в смену, а пробы цемента и клинкера - каждые 2 часа. Оперативный контроль качества обжига клинкера осуществляют путем определения содержания свободной окиси кальция в клинкера, как химическим, так и петрографическим методом. Методом рентгеновской дифракции традиционно определяется фазовый состав материалов. Кроме того, рентгеновская дифрактометрия является наиболее прямым и эффективным способом определения количественных соотношений кристаллических и аморфных фаз материалов, определения их микроструктурных свойств, таких, как размеры кристаллитов, микродеформации, а также величина остаточных напряжений.

Не секрет, что повышенное содержание щелочей в цементе (более 0,8%) вызывает щелочную коррозию бетона, а это способствует образованию трещин. А повышенное содержание свободной окиси кальция CaOсв (более 1,5%) и окиси магния MgO (более 5%) оказывает значительное влияние на равномерность изменения объема при твердении цемента, вызывает усадочные деформации в бетонах. Повышенное содержание хлор-ионов Cl- - более 0,1% сказывается на возникновении коррозии арматуры в бетоне. Тонкость помола, гранулометрический состав цемента и удельная поверхность влияет на показатель НГЦТ, а, соответственно, на водопотребность цемента и бетонной смеси. Чем тоньше помол – тем больше воды потребляет цемент, и тем активнее происходит процесс гидратации. Сроки схватывания позволяют оценить время живучести (сохраняемости свойств) бетонной смеси, то есть в течение какого времени она останется подвижной и ее можно будет без проблем уложить в опалубку.

Далее клинкерную массу охлаждают, и отправляют в силосы ожидать дальнейшей переработки.

Дробилка для гипса.

В настоящее время на заводе работают около 1300 человек.

Дозаторы известняка

Теперь переходим непосредственно к производству цемента. Тонкоизмельченную смесь цементного клинкера смешивают с небольшим количеством других материалов, измельчают и получается цемент нужной марки. Все это происходит в мельнице. Она делает 14 оборотов в минуту.

Правильно измельчать помогает вот такое умное ухо.

На этой установке получают нано-цемент. Он относится к цементам нового поколения по сравнению с портландцементом.

Далее цемент упаковывают в мешки по 50 кг и по 1 тонне. Его грузят в автотранспорт или вагоны. С территории завода уходит по 60-90 цементовозов в день. Так и начинается путешествие цемента под брендом AKKERMANN по России и не только.

Большое спасибо компании ООО «АККЕРМАНН ЦЕМЕНТ» за открытость и тёплый приём! И в этот раз хочется снова упомянуть особую экономическую зону (ОЭЗ) «Оренбуржье», они такие молодцы, что готовы не только про себя рассказывать, но и со мной делиться полезными контактами, ведь благодаря им я попал и на это предприятие. Я добро помню, поэтому мне несложно и их в ответ похвалить. ОЭЗ «Оренбуржье» входит в ТОП самых инвестиционно привлекательных экономических зон в своей категории в России! Всего за несколько лет они смогли привлечь уже 15 резидентов, и это, я так понимаю, только начало. Территориально данная ОЭЗ располагается на двух площадках: в Оренбурге (380 га) и в Орске (180 га).

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Начало здесь: Как Аккерманн Цемент делает цемент (часть 1)

Для производства сырьевой муки используется роллер-пресс. Примерная дозировка микса шлака доменного и шлака ЭСПЦ (электросталеплавильного) составляет 70 %, плюс 25 % чисто доменного и 5 % шлака ЭСПЦ. Всего на предприятии две совершенно одинаковые производственные линии. Вот как раз мы сейчас находимся в отделении помола и сушки сырья, где работает роллер-пресс первой линии.

Это самый большой бункер для подачи известняка и глины. Порядка 70 % подается этого компонента. Бункер микса вмещает 600 тонн.

По соседству ещё два бункера поменьше со шлаками металлургического производства. Эти бункера вмещают в себя по 150 тонн.

Вся эта солянка по конвейеру подается и в итоге смешивается. Специальный металлосепаратор отслеживает, чтоб ненужные частицы не попали в работу.

На этом участке идет оперативный отбор проб муки, и по пневмопочте заборы отправляются сразу в лабораторию.

На следующей стадии эстафету подхватывают вращающие печи длиной 62 м. В них происходит процесс обжига клинкера. Обжиг смеси и получение клинкера - это самая важная стадия. Всё дело в том, что эксплуатационные свойства цемента напрямую зависят от качества клинкера, температуры и времени обжигания. Так как в естественных условиях основные компоненты сырьевой смеси не вступают в химическую реакцию друг с другом, поэтому процесс взаимодействия между глиной, известняком и другими компонентами запускается при нагревании.

Температура в печах может достигать до 1400°C. Сырье на максимальной производительности в печи находится порядка 20-25 минут.

По мере прохождения сырья через печь происходят различные сложные химические реакции. Декарбонизация: известняк (карбонат кальция) разлагается на оксид кальция (негашеную известь) и углекислый газ. Дегидратация: вода удаляется из глинистых (алюмосиликатных) минералов, что приводит к образованию алюмината кальция и силикатных соединений. Реакция железной руды. Железная руда реагирует с оксидом кальция с образованием феррита кальция, важнейшего компонента цементного клинкера.

Кстати, печи сухого способа производства примерно в два раза короче печей мокрого способа при равной или даже большей производительности. Уменьшение длины печи связано с двумя основными факторами: во-первых, в печах сухого способа в принципе отсутствует зона сушки, во-вторых, часть процессов выносится из печи в запечные теплообменные устройства.

Чтобы с природой шутки не шутить, на заводе предусмотрены электрофильтры для очистки отходящих газов от пыли.

Что ещё для счастья надо? Правильно - залезть повыше. Мы на высоте где-то 140 метров.

Продолжение здесь: Как Аккерманн Цемент делает цемент (часть 3)

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Цемент - это один из основных строительных материалов. В основном он используется для изготовления бетона и строительных растворов. Кроме того, производство цемента – это еще и один из важнейших индикаторов развития реального сектора экономики. Российский цемент всегда был и есть качественным продуктом, и он востребован как в России, так и за рубежом. В 2023 году объем производства цемента в России вырос на 3,6%, до 63 млн тонн. И в мировом топе по его производству наша страна находится на 8 месте, и немалый вклад и заслуга в этом Оренбургской области. Представляете, я вроде уже бывалый ходок по заводам, а вот на цементном еще ни на одном не был. И вот я уже стою на проходной AKKERMANN CEMENT (ранее - Южно-Уральская горно-перерабатывающая компания).

На фоне капризной погоды здесь сразу видны яркие пятна, которые и настраивают на позитив.

Привет-привет. Как оказалось, наш сегодняшний герой - это один из флагманов отрасли, да еще мы же почти земляки. Дело в том, что в семью AKKERMANN CEMENT входит и Горнозаводскцемент, тот самый, что из Пермского края.

Название завода происходит от близлежащего поселка Аккермановка, на территории которого и располагается завод. По одной из версий благодарные потомки назвали поселок Аккермановка вблизи г. Новотроицка в честь немецкого горного изыскателя Фридриха Аккерманна. Он по инициативе Екатерины II оказался со своей семьей в Оренбургской губернии и получил надел земли недалеко от казачьей станицы Хабарное. До этого времени он объездил уже пол-России, серьезно изучил ее сырьевые запасы и догадывался об оренбургских залежах. Скрупулезно, с немецкой педантичностью и старательностью Фридрих подошел к изучению и этих мест. Уже через несколько лет Аккерманн отыскивает в окрестностях станицы Хабарное месторождение никеля, а позднее и залежи железных руд. Считается, что его данные сильно помогли первооткрывателю и советскому геологу Иосифу Леонтьевичу Рудницкому в обнаружении местных рудных месторождений.

Это такой нарядный один из силосов для хранения клинкера. Его высота составляет 42 метра, длина окружности здания 220 метров, общая площадь 9 000 м2.

Завод в Новотроицке образован на базе цеха разработки шлаковых отвалов, ранее входившего в состав Орско-Халиловского металлургического комбината. 23 октября 2002 года создается ООО «Южно-уральская Горноперерабатывающая Компания». В 2005 году в её состав входят Аккермановский рудник и известково-обжиговый цех. Сам Аккермановский рудник начали разрабатывать в начале 50-х годов прошлого века. В 2006 году принимается решение о строительстве современного цементного производства. Ответственным за его проектировку был назначен Сибниипроектцемент. На оснащенность завода денег решили не жалеть, тогда выбирали из лучшего в мире. Выбор пал на оборудование немецкой компании KHD HUMBOLDT WEDAG (ZAB Zementanlagenbau GmbH Dessau) – мирового лидера в производстве цемента сухим способом. 15 ноября 2010 года происходит торжественное открытие первой очереди производства, мощность которой составляет 1 млн 300 тысяч тонн цемента в год. А в мае 2013 года здесь запускают вторую очередь с аналогичной мощностью. В 2020 году ООО «Южно-уральская Горноперерабатывающая Компания» получает новое имя ООО «АККЕРМАНН ЦЕМЕНТ».

Сегодня Группа предприятий под брендом AKKERMANN (два цементных завода) входит в пятерку крупнейших отечественных производителей цементной продукции. Их цемент широко представлен в 22 регионах нашей страны и Казахстана.

Цемент - это незаменимый материал, без которого нельзя представить ни один строительный объект. Уникальность материала неоспорима, ведь так или иначе он участвует практически во всех строительных этапах. Современные комбинаты используют три базовых метода изготовления цемента, которые зависят от метода подготовки сырьевого материала к обжигу: мокрая технология, сухая и полумокрая (комбинированная). Вроде бы время идет, а на производствах цемента достаточно сложно придумать что-то новое с точки зрения рецептуры или технологий. Каждая компания старается брать большими коммуникациями, цифровизируют продажи, сервисом, скоростью доставки. Даже тот факт, что компании из отрасли стали открываться, это же огромный плюс, и большее доверие к продукции. Кстати, любой из вас может попасть и сюда, завод АККЕРМАНН ЦЕМЕНТ с модным нынче промтуризмом дружит.

Предприятие полностью автоматизировано. Все производственные участки, от приемки сырья до отгрузки готовой продукции, оборудованы датчиками, сигналы от которых аккумулируются и выводятся на мониторы в центральном пульте управления.

Прямо на ЦПУ можно подвигаться здоровья ради

или перекусить...

Мощности новотроицкого предприятия позволяют выдавать до 2,3 млн тонн продукции в год. Свой цемент они делают сухим способом. Данная технология более новая. Ведь сухой способ производства (есть еще и мокрый) более экономичен и экологичен, ведь при нем потребляется меньше пресной воды и топлива, а значит экономятся природные ресурсы и снижается уровень выбросов в окружающую среду.

Производство цемента включает четыре основные стадии. Первая стадия  - это добыча и подготовка сырьевой смеси. Далее её доводят до ума. На третей стадии сырье обжигают. А на четвертой происходит помол клинкера и добавок. Собственно наш цемент и готов. Стоит отметить, что здесь продукцию делают в том числе по особой технологии. Вместо известняка и глины в цемент добавляют металлургический шлак от «Уральской стали» - таким образом, плюсом перерабатываются отходы производства и не расходуются природные запасы. Завод утилизирует металлургические шлаки в объеме миллиона тонн в год. Запаса этого шлака хватит как минимум на 100 лет. Между прочим, добываемый на Аккермановском месторождением известняк являются первосортным сырьем и считаются лучшими на Урале. Именно он и становится основой цемента, который изготавливается на заводе «АККЕРМАНН ЦЕМЕНТ».

Итак, сырьем для производства цемента выступают известняк, глина и металлургические шлаки (отходы металлургического производства, доменного и электроплавильного). Известняк, добытый в карьере, дробится и подается на склад известняка. К нему далее добавляется около 12 % глины. Таким образом, получается смесь, которую называют микс. Её далее отправляют на другой объединенный склад. Объединенный склад у них разделен на две части, одна часть для микса, а другая часть для шлаков. На каждой из частей формируются по два штабеля. Пока один формируется, другой отправляется в производство. Далее всё сырье подается в отделение помола и сушки, чтобы эту смесь превратить в муку.

Один из складов сырья.

Продолжение здесь: Как Аккерманн Цемент делает цемент (часть 2)

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

А я все больше продолжаю влюбляться в промышленность Оренбургской области. Намотав 270 с хвостиком км, я сегодня оказался в Новотроицке. Уже вызов, скажите вы. Так ведь есть ради кого, такой маршбросок делать. Представляете, я вроде уже бывалый ходок по заводам, а вот на цементном еще ни на одном не был. И вот, я уже стою на проходной AKKERMANN CEMENT (ранее - Южно-Уральская горно-перерабатывающая компания).

Цемент - это один из основных строительных материалов. В основном он используется для изготовления бетона и строительных растворов. Кроме того, производство цемента – это еще и один из важнейших индикаторов развития реального сектора экономики.

Российский цемент всегда был и есть качественный продукт, и он востребован как в России, так и за рубежом. В 2023 году объем производства цемента в России вырос на 3,6%, до 63 млн тонн. И в мировом топе по его производству наша страна находится на 8 месте, и не малый вклад и заслуга в этом, как раз новотроицкого трудяги.

Как оказалось, это один из флагманов отрасли, да еще мы же почти земляки. Дело в том, что в семью AKKERMANN CEMENT входит и Горнозаводскцемент, тот самый, что из Пермского края. В свою очередь мощности новотроицкого предприятия позволяют выдавать до 2,3 млн тонн продукции в год. Свой цемент они делают сухим способом. Данная технология более новая. Ведь сухой способ производства (есть еще и мокрый) более экономичен и экологичен, ведь при нем потребляется меньше пресной воды и топлива, а значит экономятся природные ресурсы и снижается уровень выбросов в окружающую среду.

Более подробно про них мы еще поговорим, просто хочется снова упомянуть особую экономическую зону (ОЭЗ) «Оренбуржье», они такие молодцы, что готовы не только про себя рассказывать, но и со мной делиться полезными контактами, ведь благодаря им я попал и на это предприятие. Я добро помню, поэтому мне несложно и их в ответ похвалить. ОЭЗ «Оренбуржье» входит в ТОП самых инвестиционно привлекательных экономических зон в своей категории в России! Всего за несколько лет они смогли привлечь уже 15 резидентов, и это я так понимаю только начало. Териториально данная ОЭЗ располагается на двух площадках: в Оренбурге (380 га) и в Орске (180 га).

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Не секрет, многим за радость отправить нас, блогеров, на завод, а то, мол, развелось этой братьи, чуть ли не каждый второй уже претендует на это звание. Не вопрос, тем более для меня это за счастье. И вот я уже в Рязани у станка на Заводе монтажных пен. Между прочим, это очень важное для нашей страны, с точки зрения импортозамещения, предприятие.

Впервые получить сухую пену при смешивании небольших объемов химических веществ удалось немецкому химику Отто Байеру ещё в 1947 году. Тогда этот материал использовался в основном в военных и авиационных целях для производства боевых машин. В 50-х годах пенополиуретан стал использоваться для теплоизоляции домов. В то время производство пены представляло собой частично ручной процесс. На протяжении следующих лет этот материал использовался в самых различных областях, способствуя прогрессу. Однако прошло еще более двух десятилетий прежде, чем пена стала широко использоваться в домашней изоляции. В 70-х годах начался выпуск полиуретановой пены в аэрозольном баллоне (PUR). Первый такой баллон был произведён компанией «Royal Chemical Industry» (Англия). Широкое же распространение в строительстве она получила в начале 80-х годов в Швеции, а уж потом вся эта история распространилась на весь мир.

Должность бригадира или начальника цеха пока не заслужил, а вот принеси-подай вполне устроило их службу по подбору персонала :).

Этот Завод монтажных пен в Рязани торжественно открыли 21 сентября 2016 года, и он стал 50-м в большой семье Корпорации «ТехноНИКОЛЬ» и их восьмым заводом в городе. При выходе на полную мощность предприятие будет выпускать до 7 000 тонн готовой продукции в год. При заводе также создан Научный центр, который занимается разработкой новых рецептур.

Данная высокотехнологичная линия монтажных пен была произведена под заказ швейцарской компанией (Pamasol) и является одной из самых современных линий в России и Европе. Её мощности позволяют производить более 40 баллонов в минуту. Теперь уж точно иностранным поставщикам и производителям придётся напрячься, так как мы их «бить» не только на нашем рынке будем, но и у них дома будем наступать. Вот Вам и ещё один отличный пример импортозамещения, ведь сейчас на долю отечественных производителей приходится лишь порядка 40% рынка. Теперь математика будет другая. Важно отметить, что в Рязани также создана возможность производства и одного из важных сырьевых компонентов, ранее только ввозившегося в Россию из-за рубежа.

Стол подачи пустых баллонов

После того, как пустые баллоны попали на конвейер, они попадают в Макромат - это блок наполнения баллонов жидкой химией (полиолом и изоцианатом). Данный блок оснащен высоко точными дозаторами, позволяющими производить продукцию стабильного качества. Также в этом блоке происходит операция установки аэрозольного клапана на баллон.

Далее баллоны по конвейеру проходят через тоннель, поступают в газовый дом, в котором наполняются газами (пропеллентами). Газовый дом расположен снаружи производственного цеха в целях безопасности процесса.

Наполненные баллоны возвращаются по конвейеру обратно в цех и проходят модуль маркировки, затем направляются в установку для перемешивания.

После этого баллоны проходят весовой контроль и поступают на дальнейшую комплектацию. В случае производства профессиональной пены - используется блок, в котором устанавливается крест кольцо, а в случае производства бытовой пены - блок, где устанавливается защитный колпак с трубочкой.

Вот, собственно, и всё, мы получили готовые баллоны с монтажной пеной, которые упаковываются в гофрокороба и устанавливаются на поддоны.

Одним из основных преимуществ монтажной пены ТехноНИКОЛЬ является её эластичность, которая проявляется в способности пены восстанавливать форму при механическом воздействии. Например, при усадке нового дома, изоляция не будет разрушаться, сохраняя свою функциональность.

Кстати, именно этот завод для меня стал 250, ура!!! Большое спасибо всей пресс-службе Корпорации «ТехноНиколь» за организацию моего визита и лично Лилиане Смирновой за интересную экскурсию по заводу.

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Величие России тесно связано с развитием Дальнего Востока, и самые умные наши компании уже здесь. Возьмем, например, ТЕХНОНИКОЛЬ. В 2016 году в Хабаровске был введен в эксплуатацию новый завод по выпуску базальтовой теплоизоляции «ТЕХНОНИКОЛЬ - Дальний Восток». Проект реализован всего за два года. Строительство завода на Дальнем Востоке стало важным стратегическим шагом с точки зрения наращивания экспортных позиций компании. Резидентом ТОР «Хабаровск» компания стала 20 ноября 2015 года, благодаря чему компания не только смогла быстро запустить производство, но и сократить сроки окупаемости с 10 до 7 лет. Как, к такому лидеру в гости не заехать, и вот уже наш автопробег «Открываем Дальний»! гуляет по территории завода.

Производственная мощность завода составляет 750 тыс. куб. м. готовой продукции в год. Ассортимент предприятия включает более 100 наименований теплоизоляции на основе каменной ваты, треть из которых – различные виды огнезащиты и технической изоляции. Особое внимание при строительстве завода уделено снижению воздействия на окружающую среду. Производство оснащено пыле- и газоочистными установками, системами дожига газов.

Для справки. Корпорация ТЕХНОНИКОЛЬ - ведущий международный производитель надежных и эффективных строительных материалов и систем. Компания предлагает рынку новейшие технологии, сочетающие в себе разработки собственных Научных центров и передовой мировой опыт. Сегодня ТЕХНОНИКОЛЬ - это 63 производственные площадки, 20 Учебных центров. В 6 Научных центрах, укомплектованных высокотехнологичным оборудованием и квалифицированным персоналом, ведется регулярная разработка и внедрение новых продуктов и решений для строительной отрасли. Продукция компании поставляется в 116 стран.

Напомню, автопробег «Открываем Дальний»! проходил при участии Корпорации развития Дальнего Востока и Арктики, медиагруппы «Комсомольская правда», а также при поддержке Минвостокразвития России. Мы стартанули в Бурятии, а наш финиш состоялся на Восточном экономическом форуме (ВЭФ-2023). Читаем, лайкаем, подписываемся!

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

А вот и ещё один завод Корпорации ТЕХНОНИКОЛЬ, который обосновался в Хабаровске на ТОР «Хабаровск». Имя у него - «ТН-пластики», а специализируется предприятие на выпуске пластиковых водосточных систем. Инвестиции в проект составили 500 млн рублей.

Производство на «ТН-пластики» спроектировано по технологии замкнутого цикла, т.е. продукция, не прошедшая контроль качества, измельчается и повторно используется в технологическом процессе. Завод готов ежегодно выпускать до 3 000 тонн готовой продукции, в том числе желоба и трубы, которые после деформирующих нагрузок восстанавливают свою форму. Продукция предназначена для применения в коттеджном и малоэтажном строительстве. Она подходит для использования во всех климатических зонах в диапазоне температур от -50 С до +50 С и имеет высокую устойчивость к УФ-излучению, а также - к различным агрессивным воздействиям.

Для справки. Корпорация ТЕХНОНИКОЛЬ - ведущий международный производитель надежных и эффективных строительных материалов и систем. Компания предлагает рынку новейшие технологии, сочетающие в себе разработки собственных Научных центров и передовой мировой опыт. Сегодня ТЕХНОНИКОЛЬ - это 63 производственные площадки, 20 Учебных центров. В 6 Научных центрах, укомплектованных высокотехнологичным оборудованием и квалифицированным персоналом, ведется регулярная разработка и внедрение новых продуктов и решений для строительной отрасли. Продукция компании поставляется в 116 стран.

Напомню, автопробег «Открываем Дальний»! проходил при участии Корпорации развития Дальнего Востока и Арктики, медиагруппы «Комсомольская правда», а также при поддержке Минвостокразвития России. Мы стартанули в Бурятии, а наш финиш состоялся на Восточном экономическом форуме (ВЭФ-2023). Читаем, лайкаем, подписываемся!

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу