Как сделать индийский народный музыкальный инструмент из кокосового ореха и палки?
Попробуй, сделай! это отличный музыкальный инструмент, на котором можно играть очень душевную индийскую музыку!
Попробуй, сделай! это отличный музыкальный инструмент, на котором можно играть очень душевную индийскую музыку!
Сразу скажу читателям. Я рассказываю о своем опыте. Вы можете делать совсем по другому. Или совсем ничего не делать (это гораздо проще - критиковать сидя за компьютером). Я стараюсь перед тем как делать изучать теорию, но не всегда получается делать "по книжке".
Давайте вернемся к столярке.
Итак, я купил и положил на 5 лет на чердак доски. Когда их покупал они были "естественной влажности". Влагомер показывал на большинстве досок 28 до 36% влажности, но было несколько и совсем сырых. Сложил на чердаке перекладывая досками от паллет, чтобы между досками был зазор 2-3 см для вентиляции. Несколько досок все равно выгнуло пропеллером, в паре досок образовались лопины.
Я отбираю доски по рисунку, количеству и расположению сучков. Наиболее качественные доски оставляю на фасад. Доски с небольшими дефектами уйдут на полки.
Я распускаю доски сразу пополам вдоль, т.е из досок 145х23х6000 получаю доски 71х23, а длина плавает- пилю вырезая сучки. Пилю погружной пилой DeWalt по направляющей шине, пила подключена в розетку пылесоса.
Дальше пропускаю доски через фуганок, формируя первую базовую плоскость. После этого доски пропускаются через рейсмус для одинаковой толщины досок. Попытки обойтись без фуганка одним рейсмусом могут привести к пропеллерности досок.
Доски получаются толщины от 18 до 20 мм.
Перед тем как клеить щиты проконтролировал влагомером доски. Умный прибор показывает от 8,6 до 12,5%. В учебнике сказано, что влажность должна быть меньше 8%. Но я решил все таки делать.
Ширина ламелей (так называются доски из которых клеют щиты) у меня от 40 до 70 мм. По поводу этого параметра ведутся большие споры. Советуют делать их не шире 1,5 толщины, а лучше вообще чтобы ширина равнялась толщине. Может на производстве, где нужно быстро получить предсказуемый результат это и хорошо. Но так и дошли до ДСП. Вот например, щит толщиной 26 мм (выгонял из 35 доски)склеенный на гладкую фугу (клей Момент Столяр D3). Размер щита где то 800х520. Ширина ламелей около 140 мм. Щит стоял, лежал в углу неотапливаемой прихожей лет 7. На него что то было навалено. Как видите, с ним все более менее нормально (проверил правилом, есть прогиб по центру на 1,5- 2 мм).
Главное чтобы направление волокон соседних ламелей было разнонаправленным. Сейчас я клею на Titebond . Для склейки использую трубчатые струбцины. Летом пробовал клеить с помощью вайм- не понравилось. Закладывать туда долго, клей начинает уже схватываться. Поэтому и клею, расположив струбцины с двух плоскостей щита.
Повторю фото из предыдущей части
После склейки прохожу ленточной шлифмашинкой с 80 зерном вдоль волокон для выравнивания, а потом орбитальной с 120 зерном.
Щиты (часть не шлифована) сложены друг на друга и ждут своего часа.
В это время тумба под мойку потихоньку покрывается маслом. Фасады будут не такими темными.
Сейчас проставлю теги (очень хочется поставить тег "альтернативные виды извращенного секса") и на этом пока все. Благодарю за внимание, грамотные замечания и конструктивную критику.
Подготовка материала не менее трудозатратна, чем изготовление изделий.
Каждую доску надо осмотреть, напилить в необходимый мне размер.
Далее идет первичное рейсмусование (выравнивание плоскости поверхности доски), чаще всего с дополнительной ровной поверхностью, к которой крепится заготовка перед рейсмусованием.
Следующий шаг фугование, при котором выравнивается одна из боковин до 90 градусов с плоскостью (на видео процесс фугования не снял к сожалению).
После можно приступать к распиловке заготовок на нужные по размеру рейки/пласти, кому как удобно называть.
Склейку делаю на трубных струбцинах клеем с разрешенными параметрами контакта с пищей (американский).
Мы постарались сделать каждый город, с которого начинается еженедельный заед в нашей новой игре, по-настоящему уникальным. Оценить можно на странице совместной игры Torero и Пикабу.
Реклама АО «Кордиант», ИНН 7601001509
Всем привет. Работа с деревом понемногу начала получаться, а значит пора взяться за что то совсем другое)))
Срочный заказ застал врасплох. Сварить арки и кофейные автоматы.
Швы должны быть под покраску, а варил до этого только один раз и не в чистовую.
Решено было варить в теплом помещении столярки(на полу линолеум, на стенах пена на швах.) Да и само помещение столярки как бы не предусматривает подобные работы.
Очистил угол, на пол постелил тонкие листы металла, взятые в знакомом месте не совсем честно, но там их выбросили, а мне нужнее.
Вместо сварочного стола было решено собрать стенд на стене, ввиду экономии места и больших габаритов деталей.
Стенд собой представляет вертикальную трубу закрепленную к стене на анкера на расстоянии от стены, горизонтальную трубу и диагональную через уголки так же на анкерах.
На вид конструкция простая, но мучился с ней большую половину дня, так как все плоскости выводил по лазерному уровню, а закрепить на анкера трубу на расстоянии от стены так что бы получить идеальную плоскость и одновременно угол 90 градусов, очень непросто. К тому же диагональная труба стоит строго по диагонали, что бы при перемещении кондуктора сохранять углы, и можно было например сварить квадрат. Кондуктор это уголок на диагональной трубе.
Все сошлось, опробовано, работает, разве что варить внизу не очень удобно, но не имея сварочного стола. Это лучше для маленькой мастерской.
Позже к стенду были добавлены трубы которые смотрят вперёд и создают третью плоскость и уже можно варить объемные штуки. Эти трубы регулируются что позволяет выставить прямые углы к тому же можно сдвинуть или раздвинуть под габариты.
За швы не ругайтесь, в голову не пришло что можно настраивать аппарат на куске трубы, а не на детали где нужны идеальные диагонали и швы))
Если есть те, кто мечтает о сварочном столе, знайте, что есть тот, у кого есть сварочная стена!
Ещё не могу не рассказать о другом помощнике в сварке в столярке.
Ленточная пила по металлу Sturm. Штука просто нереально крутая. Сама пила очень неплохо собрана. По станине она скорей как на типичных монтажных пилах с абразивными дисками.
Пилит очень тихо, быстро, мягко. И что самое главное без искр. Просто сыпится мелкая стружка прям в районе пила.
По точности обычной ушм так почти нереально отпилить, да и монтажной пилой оказывается тоже. Вообщем эта штука стоит очень недорого. Сейчас взял бы такую даже если стоила в два раза больше, надеюсь не увидят маркетологи Штурма.
Станину под пилу планирую заменить на стационарную с выдвижными боковыми упорами и более удобной регулировкой угла реза. А так просто пушка, советую каждому.
И сама работа.
Серые это кофейные автоматы ещё в процессе сборки.
Столярка тоже не простаивает, но 90% времени работает чпу фрезер из прошлого поста.
Эту лампу сделал год назад подруге в подарок.
В неё встроил модуль для беспроводной подзарядки с двумя портами USB и type c.
Оказалось очень удобно.
Сама лампа регулируется по высоте, а плафон крутится во всех плоскостях с помощью шарнира.
Его заказывал на Али, так же как и модуль подзарядки, а "стекло" и плату со светодиодами вытащил из какого-то потолочного светильника 220v.
Провода протянул в оплетку и протащил в корпус лампы, т.е. их видно только там где есть подвижные элементы.
Каждая деталь сделана из двух половинок, с фрезеровкой вдоль под провод, а потом склеена.
Из ламелей фанеры склеил основание и выбрал место для внутренностей лампы (блока питания и корпуса подзарядки, платы, коммутации проводов).
В процессе работы делал несколько макетов
Искал оптимальные размеры и пропорции)
Далее вырезал крышку, закрывающую внутренности.
К сожалению более подробных фотографий я не нашёл, всё что есть.
В общем вот такая вот штука получилась.
Подруга осталась довольна, а для меня это самое главное.
Всем привет)
Началось все обычно...
Суббота, условное утро, кофе в постель.... Пока пьём кофе с мороженым, по ящику крутится какое-то кулинарное шоу.
И тут моя восклицает - хочу вот такую же досточку!
- Какую такую?
- А вот такую, как там была!
- Где там?
- В телевизоре!
Допроснулись, позавтракали, нашли в инете запись передачи, нашли эту досточку, прикинули эскиз на листочке, я собрался и поехал в мастерскую...
А куда деваться, если ей досточку хочется? 🙂
Это скриншоты из телепередачи, по которым эскиз рисовали:
Это эскиз и заготовка:
Этапы изготовления:
Ну и конечный результат:
Досточка из дуба. Толщина 15 мм. Пользовался для сыра к винцу настрогать. Удобно!
Кстати, торцевой доской (на последнем фото) моя (пока) не пользуется. Говорит - большая и тяжёлая. Ей не нравится. А вот заказчица такой же торцевой доски, но с другим индивидуальным рисунком, наоборот, очень довольна.
Так что если вам нравится большая и тяжёлая торцевая разделочная доска, то у меня ещё есть одна заготовка из бука. Могу сделать с вашим рисунком. 🙂
Впрочем, могу и из дуба. Благо, привёз из отпуска мешок брусочков. 😄
С предыдущего поста просили рассказать про самодельный переносной компрессор для пневмопистолета.
Из покупного только маленький фильтр и два хомута, на заправке через дорогу.
Ресивер из старого огнетушителя который висел на стене и оказался не рабочим.
Манометр и фитинги с быстросъемом снял с нерабочего компрессора.
Трубку на выход загнул вверх что бы компрессор не плевался маслом. Вроде бы каких то потёков масла не замечал. Но даже если будут, пневмопистолету и скобозабивному это даже в плюс, я как правило сам капаю внутрь с маслёнки.
На вход просто надел маленький жёлтый фильтр.
Мотор прикрутил через резиновые прокладки, не знаю зачем. Просто показалось уменьшит вибрации.
Стойка была вырезана на чпу из обрезков и покрашена как и ресивер, черной краской. ( цвет не подбирал, просто что осталось в краскопульте)
По работе. Бьет 50е гвозди. При испытании в тот вечер после сборки, случайно прибил фанеру 20ку к бетонному полу, не сразу получилось отодрать. По скорости можно стрелять как из обычного компрессора. По шуму не слышно совсем, что бы понять что он работает прикладываю руку на мотор, но и вибрация тоже еле заметная.
Осталось подружить с автоматикой от не рабочего компрессора.
Ещё кое что из самоделок очень полезных в столярке, так как в первый год понятия не имел что делать с опилками, накопилось просто гора. И пришла в голову мысль сделать печь на опилках, так как в обычную мало того что просто неудобно опилки закладывать, так ещё и горят плохо и мало тепла.
Бочка из металла 4мм. Валялась на территории завода. Кажется в ней перевозили боеголовки для торпед)))
Сделал фальш дно из куска листового металла в середине отверстие примерно на 60мм и приварил трубу дымохода из какого то колена ,переваренного на десять раз, примерно на середине глубины самой бочки, внутри колено поднимается вверх.
При засыпании опилок закрываю дымоход брезком фанеры и вставляю пластиковую трубу.
Потом утрамбовываю опилки. Вынимаю трубу и освобождаю дымоход. Закрываю крышку.
И в конце поджигаю через вырезанное поддувало ниже уровня фальш дна какие нибудь щепки горелкой.
Поддувало закрываю. И примерно через минуту уже можно ставить турку с кофе на крышку.
Горит печка часов с 10 утра до 7 вечера. Зимой в морозы конечно не натопит помещение, но как дополнительный источник тепла на отходах столярного производства шикарная вещь.
Ещё немного про место отдыха был сварен смокер из пожарного ящика для песка , думаю не стоит уточнять откуда он взялся.
Лавка из обрезков. Стол сверху лист фанеры. Нога бракованная с производства из сосны.
Мангал недавно благополучно путешествовал в газели на рыбалку
А вот кресло отправилось в Вальгалу.
Всем привет, в эфире снова наша маленькая столярная мастерская!
Сегодня хочу показать, как легко и непринужденно кусок невзрачной деревяшки превращается в стол. Шутка. В данном видео показана малая часть процессов конечно. А за кулисами многочасовой кропотливый труд разной сложности, трудоемкости, пыльности. Не все получается заснять - некогда, забываешь и т.д. В общем - вот, надеюсь будет интересно:
Материалы: дерево, эпоксидная смола, масло
Инструмент: лобзик, шлифмашинка, дрель, ручной фрезер, нейлоновые и металлические щетки для зачистки и много всего еще.
Временные затраты. Традиционно - не могу сориентировать, параллельно еще проекты, сложно учесть.
Итог:
Контакты нашей мастерской в профиле.
Всем хорошего дня!