alexnovo

Процесс описывать особо нечего. Склеил щит, выстрогал заготовки для ручек, отфрезеровал по шаблону и склеил. Покрытие маслом. Древесина ясень и бук. Размеры 23*33см.

Тоже как-то нашёл своего "близнеца"

Давным-давно я уже делал пост Моя мастерская. Перезагрузка., в котором речь была о моей домашней столярке. Тогда я рассказывал больше о процессе постройки самого помещения под мастерскую, но в общих чертах как и чем я работал, уже можно было понять. Начав строгать доски на холодном чердаке, та моя мастерская, тёплая просторная и светлая, стала просто пределом мечтаний.

Радоваться человеческим условиям получилось недолго и уже спустя пару лет пришлось тот дом вместе с мастерской продать, а всё нажитое перевезти в гараж. Благо, что гараж совсем рядом с новой квартирой и по габаритам 3*9 метров, что немного больше стандартных 3*6. Примерно так выглядел мой гаражик, когда я его купил.

Помимо бОльших размеров по полу, гараж ещё оказался и достаточно высоким, что в дальнейшем оказалось очень кстати. Правда, полы оказались ни к чёрту и пришлось потратить ещё полтос чтобы все эти сгнившие доски вывезти на свалку и залить полы бетоном. В дальнейшем вылезла серьёзная проблема с гидроизоляцией. После более-менее сильного дождя в гараже начинал протекать натуральный ручей. Проблему с водой я решил, но подробно рассказывать здесь не буду, лучше потом отдельным постом оформлю.
Как видно, сзади находится небольшая изолированная комната, которая сразу была сориентирована под размещение столярки.
Размеры комнатки примерно 2,7*3 метра. Занять весь гараж не было возможности никакой, поэтому основной вопрос встал в рациональном размещении станков и максимально эффективном использовании объёма помещения.

В общем, сейчас всё это выглядит как-то так

Для организации полок очень удобными оказались кронштейны под наружный блок кондиционеров. Таким образом удалось максимально освободить площадь пола и обезопасить материал для столярки от случайного намокания, если бы гараж все-таки протекал.
За пределы комнатки был вынесен рабочий верстак. Для рейсмуса была сделана уже по месту маленькая тумбочка на колёсиках для удобства перемещения. Она сделана низкой для того чтобы верх рейсмуса был ниже плоскости стола пильного станка. Таким образом рейсмус никогда не мешает остальной работе, а для удобства пользования им самим его можно выкатить куда угодно.

Самым неповоротливым из всех инструментов оказался пильный станок, поэтому пришлось сначала прикинуть как поставить его, а потом уже вокруг ставить остальное. В принципе, та компоновка, что показана на фото, устаканилась где-то в течении года и выглядит достаточно удобной.
По центру стоит пильный стол, из-за рабочего места которого можно спокойно дотянуться до стружкоотсоса рукой. При этом сам отсос стоит в углу и практически не мешает подавать заготовку на циркулярке.

Близкое расположение стружкоотсоса продиктовало расположение ленточной пилы. Тройника на шланг пока нет, поэтому временно элементарно перекидываю гофру от отсоса между циркуляркой и ленточкой. В ближайшее время надо сделать тройник типа такого

У самого входа, слева, стоит фуганок. Его расположение обусловлено, как и у циркулярки, максимально возможной длиной обрабатываемой детали. И так как циркулярку ещё можно как-то худо-бедно заменить, то функции фуганка заменить нечем. Поэтому со стороны подачи вообще пустой угол, а на выходе заготовка упирается во фрезерный стол, который при этом можно спокойно перекатить в другое место.

Вообще, конечно тот угол не совсем уж и пустой, как заметно по фото)))). Но пока там отлично себя чувствуют всякие мусорные обрезки, для которых надо будет просто придумать какой-нибудь ящик объёмный.

Сверлильный станок нашёл себе место уде по остаточному принципу. Пользуясь им достаточно редко, тем не менее его стол служит очень удобной вспомогательной поверхностью при работе на циркулярке. Сложить заготовки, толкатели, упор какой-нибудь и всё в таком духе.

На данный момент в относительно "бездомном" состоянии находятся лакокрасочные материалы и шлифовальный угол. Если для ЛКМ надо будет сделать какой-нибудь стеллаж, то существование стола для шлифовки пока под вопросом. Сейчас он находится в самом дальнем углу, между ленточкой и стружкоотсосом. Место, в целом, неплохое, но ещё требует кое-какой доработки. В мыслях сделать стол с перфорацией и подключением стружкоотсоса.

Немного о станках и инструменте.

Циркулярка Warrior 0706. Начинал я вообще с самодельного стола из паркетки Хитачи. Потом перешёл на Макиту 2704 (легендарная машинка, до сих пор вспоминаю добрым словом) и сейчас вот чугунина уже. Станок хороший, но не отличный. Есть несколько моментов по качеству сборки, но не критичных.

Фуганок тоже Warrior, самый младший в линейке. К нему вопросов нет вообще. Всё регулируется, хорошо держит настройки, столы ровные, работает исправно. Единственный минус - корявое устройство стружкоудаления и требует сербезного вмешательства с напильником. Я на нём подключать стружкоотсос не собираюсь, поэтому меня это волнует слабо.

Ленточка JIB BAS 14. Удобная в работе, но хлипковат параллельный упор, никакущий транспортир и слабый узел с подшипниками, сделанный из силумина. Полотно комплектное хуже среднего, поэтому сразу поставил биметалл Bahco. Сейчас этих полотен не найти, поэтому приходится беречь то что есть. Если кто посоветует хорошую альтернативу, буду признателен.

Сверлилка Hitachi B16. Вообще без вопросов. Рекомендую безусловно.

Фрезерный стол на базе фрезера Макита 3612С с регулировкой оборотов. Про него был отдельный пост не так давно, смотрите в профиле. Кроме этого пользую ручной 0700, который идёт со сменными базами. Почти постоянно стоит универсальная база, кромочную ставил всего 1 или 2 раза, наклонную - ни разу. Ручным фрезером вместе с самодельной шиной часто пользуюсь для раскроя листового материала, не влезающего на циркулярку по габаритам.
В ближайшие дни планирую организовать пылесос с циклоном для фрезерного стола. Место под них расчистил, надо всё довести до ума немного.

Стружкоотсос Корвет. Работает нормально, вопросов не вызывает.

Шлифмашинки орбитальная Макита 5031, ленточная вроде 9911 и ленточный станочек Корвет. Ручные Макиты хорошие, а вот Корвет говном оказался. Хлипкий весь и двигатель никудышный по мощности. Держу вместо заточного стамески подточить, топор и что-то такое. По назначению используется редко.

Ну вот как-то так и работаю в свободное время от работы. Тесновато, но вполне терпимо. Длинные детали до 1,3 метра спокойно помещаются на фуганке и ленточке, а после небольшого тетриса, и на циркулярке. Для такого скромного помещения, вполне неплохо, ящитаю.

У кого остались какие-то вопросы, с радостью отвечу в комментариях. Кто дочитал, всём спасибо.

Попросил намедни один хороший товарищ сделать столешницу для кухонного стола. Подстолье его вполне устраивало, а вот столешка оказалась очень тонкой (16мм ДСП) и хотелось чего-то более серьёзного. Можно было просто склеить из соснового бруса, но это не наш метод. Тем более что у меня самого давно копошились мысли попробовать сделать что-то такое чтобы "дорога-багато", но подешевле. Для Лиги Лени сразу покажу результат, а о том как это всё делалось, о косяках и полученном опыте будет дальше

Итак, были заданы желаемые размеры в районе 120*80см и толщиной сантиметра 3-4 чтобы. За основу взята фанера ФК 12мм и размером 152*152см. Прямо в гипере её попилили пополам на куски 152*75см. Уже в гараже я допилил её до искомых 120см, получив ещё пару нешироких полосок 30*75см. Эти полоски я распустил на ещё более узкие полосы по 5см шириной и 75 длиной. После всех этих мероприятий получаем что-то такое

Грубо говоря, 2 больших половины мы склеиваем между собой, а потом ещё по периметру доклеиваем оставшиеся полоски. Таким образом мы получаем полуфабрикат толщиной по краю 36мм, но немного легче, чем если бы это был цельный кусок фанеры.
Для облицовки фанеры был отобран из кучи вот такой побитый жизнью кусок доски ясеня

Как видно из фото, торец ясеня сильно потрескался при сушке и в работу непригоден, зато остальная часть и по длине нормальная, и по качеству.
Отрезаем от ясеня всё лишнее, после чего делим его пополам в ширину, чтобы получалось обработать его на фуганке.
Первые же проходы доски на фуговальном станке показали насколько ясень капризный к остроте лезвий. Пришлось поставить свежие ножи и даже при этом нет-нет да и появлялись вырывы волокон.

С учётом габаритов стола и размеров получившихся обрезных ясеневых досок, прикидываем на какую толщину надо напилить бруски, чтобы хватило на всю площадь стола. У меня вышло где-то 9мм. Хорошая цифра, на самом деле, потому что и не расходуется лишний материал ценной древесины, и ещё можно гонять рейки рейсмусовым станком, у которого с заготовками 6-7мм и тоньше начинаются проблемы.
Итак, напилил я доски на "лапшу" и тут полезли первые проблемы.
Во-первых, посчитав даже с небольшим запасом количество ламелей, я не предполагал что отбраковать придётся больше ожидаемого. 2 ламели оказались с почти гнилыми сучками, ещё 2 с внутренними небольшими трещинками, а 1 я сам запорол, начав её пилить нормально, но в конце получив 5мм толщины вместо желаемых 9.
К слову, пилил я на ленточной пиле и чтобы минимизировать обработку, после отпила очередной ламели я кромку доски тут же фуговал. Таким образом всё ламели получились гладкими с одной стороны и следами пропила с другой. Однако ленточка была настроена хорошо, пилила ровно и даже черновой рез вполне годился под склейку.

Накосячив с числом ламелей, пришлось уже клеить всё подряд, без особого выбора красиво-некрасиво.
Разметив положение центральной ламели, начал с неё, двигаясь от середины к краю

Клеил просто. Намазал клей, придавил ламель рукой, пригвоздил на 5-6 шпилек пневмопистолетом. В этом тоже была своя часть эксперимента, посмотреть насколько такая схема даст хороший результат склейки и будут ли видны шпильки на плоскости столешницы.
Клеил не сразу всё оптом, а в 3 захода. Сначала 6 ламелей по центру, на следующий день оставшиеся 5 с одной стороны и ещё на следующий - 5 с другой.
В одном месте соседние ламели не хотели плотно прилегать и уже прикленную пришлось по месту подровнять фрезером

Выровняв шину по краям ламели, посередине снялось около 1-1,5мм. Ну и парочка промежуточных фото процесса. На фото ниже хорошо видно, что уже приклеенные ламели стыкуются без видимого зазора, а крайняя слева прям не в тему уже. Как раз тут и пришлось ровнять фрезером. Ну следующие фото с результатом подгонки.

Дальнейшая склейка прошла без эксцессов. Оставил щит на пару дней просохнуть от влаги, которую привнёс клей. Дальше пришло время делать кромку.

Если изначально планировалось ламели с сучками пустить на кромку, как самые неприметные места, то по ходу пьесы сучковатые части оказались не самыми худшими. Встал вопрос, чем кромить при нехватке материала?
Конечно, можно было выпилить из других слэбов новые рейки, но это долго, муторно и лень. А так как стол делается почти для себя, решил провернуть финт ушами.
Оставшиеся рейки я напилил на короткие кусочки длиной ровно по толщине столешницы с учётом уже наклееных ламелей. Ну и наклеивал их я торцами вверх. Так удалось исключить совсем уж косячные участки древесины и обойтись без лишних телодвижений.

Приклеивал кромку я вот так

Трубные струбцины с обязательными проставочными рейками между столешницей и губками струбцин.
Напиленные коротыши ламелей я мазал клеем и просто пальцами прижимал к соседней. Первую, последнюю и через каждые 3-4 кусочка пристреливал шпилькой, чтобы всё это добро не разъезжалось. Всё это дело затянул струбцинами, сразу вытер проступивший клей влажной тряпкой. Через пару часов повторил аналогично вторую сторону. Тут было критически важно чтобы торцы кусочков, из которых собрана кромка, хоть чуть-чуть, но выступали над плоскостью столешницы. Этот выступ в дальнейшем легко сошлифовать. А вот если чуть-чуть не хватит, это косяк и придётся кусочек выфрезеровывать и клеить заново.
Так я закромил 2 длинные стороны стола. А вот чтобы аналогично сделать по короткой стороне, длины струбцин уде не хватало. Недолго думая, я решил, что можно просто прихватить на клей и шпильки, без зажима струбцин. Получилось, но хуже чем ожидалось. Одна сторона приклеилась хорошо, а вторая с мизерной, но всё же заметной щелочкой.

После всех танцев с бубном и клеем, пришло время шлифовки. И вот тут я поблагодарил небеса, что у меня кроме орбиталки есть ещё и ленточная шлифмашина. Даже при относительно высокой производительности ленточного "танка", я заебался, извините. С одной орбиталкой я бы сдох.
Начал с 40 зерна и поперёк волокон. Так более-менее выровнял все волны между ламелями, связанные с тем, что клеились они с чисто символическим прижимом. Выровнял, но потом пришлось ещё шлифовать уже по волокнам, чтобы убрать царапины от абразива, который грыз дерево поперёк шерсти. Лишь спустя пару часов шлифовки получилось довести до состояния, когда уже можно ставить абразив меньше и дело пошло веселее.

Даже в тот момент, когда визуально и на ощупь всё казалось близким к отличному результату, на боковой свет косяки лезли как грибы.

В любом случае, где-то здесь я уже морально закончился и оставил как есть. Тем более, что при обычном освещении все эти косяки не видны совершенно и лишь слегка прощупываются рукой.
Финишная отделка маслом и через пару недель после полной полимеризации ещё натру воском карнауба.
Конечный результат

По тактильным ощущениям ясень не идёт ни в какое сравнение с сосной и тем более ДСП. Может быть фото в условиях гаража не самое удачное, но даже несмотря на наличие множества недочётов, я остался доволен тем, что вышло.

Итоги и выводы.

Схема подобного изготовления красивого стола, в целом, рабочая. В будущем я обязательно повторю её для изготовления стола уже себе домой. Да, весь этот колхоз с напиливанием кусочков на кромку не комильфо, но смотрится тоже весьма неплохо. Надо докупить трубу подлинее для трубных струбцин, тем более что это уже не первый случай нехватки длины.
Шпильки на плоскости столешницы видны значительно меньше, чем я ожидал. Возможно, со временем их торцы немного поржавеют, перестанут блестеть и станут совсем не видны.
Кароч, опыт хороший, результат стоящий.

Кто дочитал, всем спасибо. Следующий пост будет про мою гаражную мастерскую. Буквально завтра сделаю, наверно. Ну а пока рад ответить на любые Ваши вопросы)))

Вот так в ближайшие несколько вечеров будут сближаться 2 самых ярких светила нашего неба: гигант Юпитер и прекрасная Венера. Самое тесное сближение случится 1 и 2 марта, после чего они продолжат свой путь по небосводу и начнут "расходиться".
Запасайтесь биноклями, фотоаппаратами и безоблачной погодой , будет красиво

В одном из недавних постов я рассказывал как несколько лет назад стал счастливым обладателем нескольких хорошечных бревнышек из платана. Со временем материал высох и первым моим поделием из него стала коробка. Правда ещё до коробки я склеил древесину в широкую доску, до которой руки добрались только сейчас. Что из этого не фото ниже, а как это всё делалось и будет этот пост

Ещё на этапе первого роспуска платана на досочки нельзя было не обратить внимание на красоту древесины. Как обычно бывает при сушке брёвен, торцы немного потрескались, но за счёт того, что я их ещё тогда прокрасил густой краской, критичных дефектов не оказалось.

Дальше всё по стандартной схеме. Напиливание, прифуговка кромки и склеивание.

Для склеивания давно и достаточно успешно использую трубные струбцины Энкор на 3/4 дюйма. Результатом доволен, проблем не возникало, могу рекомендовать, кому интересно.
Доску клеил не по канону, т.е. достаточно тонкими по отношению к ширине (примерно 1 к 5), поэтому после снятия струбцин и по мере того как древесина отдавала влагу из клея, доску нещадно гнуло в разные стороны. Спустя примерно пару недель подвижки остались, но гораздо более слабые.

После того как была готова доска, надо было сделать удобные ручки и на это ушёл почти день. Для ручек откопал в закромах небольшие досочки из бука. Чтобы получилось ровно и аккуратно, из куска бросовой фанеры 6мм сделал шаблон.

До этого я в качестве шаблона использовал 3мм оргалит, однако такая толщина оказалась неудобной при работе копировальной фрезы. Фанера все-таки поприятнее оказалась.
Предыдущий опыт работы по шаблону, на котором я набивал шишки в это посте Столик для завтраков. Часть 1. оказался не забыт и я сделал сразу 2 штуки, чтобы фрезеровать заготовку сразу с обеих сторон. Это оказалось излишним и в будущем не буду так заморачиваться. Проще все-таки просто переставить шаблон на другую сторону.
Сам шаблон крепил к заготовке пневмостеплером и 15мм шпильками. 21мм из бука уже не получалось вытянуть пассатижами, а вот 15 вылезала легко.
Естественно, перед работой по шаблону, предварительно рисовал линию реза карандашом и снимал лишнее "мясо" на ленточке с небольшим запасом. Можно это делать и лобзиком, в теории можно вообще не делать, но фрезу лучше все-таки поберечь.

После фрезерования контура, надо сделать продольные вырезы под пальцы. Я пользовался фрезой 22мм и фрезерным столом по упору с ограничителями

Суть работы такая. На упоре примерно находим перпендикуляр к центру фрезы и отмеряем в обе стороны нужное расстояние, которое мы всё равно так или иначе выставим к какой-то погрешностью. Желательно уложиться хотя бы в +/- 1мм от центра. Высоту фрезы ставим буквально в миллиметр и делаем пробный рез. По уже фактическому резу на заготовке вымеряем центр и насколько симметрично стоят наши упоры. Если необходимо, делаем корректировку. Ну и далее уже фрезеруем между упорами по 2мм поочерёдно каждую сторону заготовки. Когда фреза сделает сквозное отверстие, выдвигаем её на всю высоты и очень аккуратно снова фрезеруем между упорами, точно так же перевернув заготовку. Таким образом симметричность нашего паза относительно центра станет идеальной.
Зачем выставлять упоры максимально точно нужно сразу? Дело в том, что последним проходом, на полном вылете фреза испытывает большие нагрузки и если срезать сразу на всю толщину заготовки 3-4мм, фрезер будет перегружаться, на древесине пойдут сильные прижоги, а сама фреза может вообще сломаться от перегрузки.

После всего ставим кромочную фрезу и прогоням заготовку ей. Чтобы не было прижогов древесины, вылет фрезы ставим на полмиллиметра меньше необходимого и фрезеруем в обычном режиме. Затем поднимаем на недостающие 0,5 и фрезеруем ещё раз, стараясь не останавливаться фрезой на одном месте.
Да, я знаю как это делается, но почему не сделал это сам даже не спрашивайте))). В итоге имеем то что имеем.

Чтобы ручки и доска состыковались красиво и ровно, в самих ручках делаем вот такую выборку

Перед склейкой всё сразу шлифуем, чтобы не корячиться потом в неудобных местах стыка ручек к доске.
При склейке я клей наносил меньше чем обычно, чтобы минимизировать выступающие остатки. Вместо струбцин прижимал всё руками и шпилил пневматикой. Тут очень кстати пригодилась предыдущая выборка в ручках, благодаря которой шпилить было легко и без опасений пробить заготовки насквозь. Шпилил с нижней стороны доски под углом в ручку 15мм шпильками.

В очередной раз спою оду своему пневмошпилечнику, который у меня чуть ли не самый востребованный инструмент. Кто хоть раз что-то клеил, прекрасно знакомы с тем как заготовки разъезжаются от малейшей нагрузки и пытаться что-то стянуть струбцинами ровно это муки адские. Кароч, кто занимается хоббийной столярной максимально рекомендую разжиться. У меня малыш компрессор на 8литров, сам шпилечник Фубаг и шпильки 15, 21 и 25мм. Стоят копейки, но жизнь упрощают колоссально.

Итак, сам поднос склеили, надо организовать ножки к нему. Для этого нашёл кусочек корявого орехового бруска, из которого сделал вот такие вот деталюшки

Ножки показались толстоваты, поэтому лишнее снял на ленточной пиле и чуть шлифанул место реза. Так-то лучше

Хорошо что не сделал их сразу тонкими, потому что иначе было бы очень ссыкотно гонять их на фрезерном столе кромочной фрезой.
Ножки клеил с применением всё того же шпилечника.

Сначала хотел ещё сделать кантик там, где показываю пальцем, однако пробный тест-драйв с кружкой показал что можно обойтись и без него.

Ну вот, собственно, и всё. Лёгкая шлифовка по углам скорее для собственного успокоения и отлелка маслом. Через пару недель покрою ещё воском, чтобы было совсем хорошо, а пока выждать денек-другой и можно пользоваться.

Есть небольшие пороки на самой древесине, остались прижоги от фрезы, но в целом, получилось неплохо для дома.
Сейчас начал делать столешницу из ясеня для знакомого по технологии дороха-багато, но максимально бюджетно и чтоб красиво. Об этом расскажу как-нибудь позже, когда будет готово. Ну и всё никак не наведу порядок в своей микро мастерской, чтобы сделать фоточек и рассказать как я всем своим зоопарком уместился в условиях гаража (причём, меньшей его части).

Кто дочитал, всем спасибо. За плюсами не гонюсь, телеги нет. У кого остались вопросы или непонятные моменты, с удовольствием отвечу в комментариях. Всем пока, желаю ясного неба и с наступающим праздником всех мужиков.

Наверное где-то и существует идеальный мир, в котором сделать какое-то столярное изделие ничуть не сложнее, чем это кажется на первый взгляд. Всё потому что в том мире 12мм фанера имеет толщину точно 12мм, материал пилится без сколов и фрезеруется всегда одинаково отлично хоть 100500 раз подряд, а операция "склеить детали" сводится лишь к тому чтобы нанести клей и стянуть заготовки струбцинами. Глядя на фотографии зарубежных мастерских с тоннами инструмента, но абсолютным отсутствием пыли вокруг, иногда создаётся впечатление, что этот идеальный мир где-то там. Или он есть в мастерских известных блогеров, у которых станки из фанеры, но даже на них получается работать быстро и с улыбкой.
Кароч, этот идеальный мир может быть где угодно, но только не там, где ему самое место, т.е. в гараже у хоббита типа меня))

Это было небольшое вступление о том, с какими мыслями я закончил стеллаж на фотографии выше. Ещё при получении техзадания от заказчика, я понял что эта прогулка не получится лёгкой. Но то что это станет самой муторной работой за всю мою историю, я не ожидал.
Итак, стеллаж с ячейками. 6 рядов по 15 штук в ряду, 5*5 каждая ячейка и глубиной 20см. Естественно, всё это надо было сделать достаточно ровно, с минимальными затратами времени и максимальной похожестью на изделие из массива. Ввиду этого, всё наполнение было решено делать из фанеры, а снаружи облицевать уже мебельными щитами.
Стремясь к тому идеальному миру, о котором шла речь в предисловии, я начал с чертежа и это единственный этап, прошедший гладко))

Почему именно 12мм фанера? Во-первых, потому что в пересчёте на 1мм толщины она оказалась самой выгодной среди всего ассортимента того магазина, где я закупался. Во-вторых, это оптимальное соотношение прочность/вес. 10ка показалась совсем уж жиденькой, а 15 излишне толстой и тяжёлой.
Для короба был куплен мебельный щит в Леруа и впоследствии его качество оказалось хуже среднего. В идеале щит клеется из делянок столярным клеем. Тот shit, который купил я, был склеен в лучшем случае, соплями и не развалился в руках чисто случайно. В дальнейшем я попробовал сломать обрезки и они буквально рассыпались в руках, хотя нормально клееный щит никогда не лопнет по шву.

Итак, сделав некое подобие чертежа, напиливаем фанеру на переборки, которые впоследствии соединятся маленькими перемычками, образуя ячеистую структуру. Тут можно было пойти 2мя путями. Первый из них заключается в том, чтобы просто всё напилить в размере, но при сборке сойти с ума от того чтобы для каждой из 90 ячеек делать разметку для склейки и умудриться каким-то образом собрать ровно. Я пошёл по второму пути, потратив больше времени на подготовку деталей, но сэкономив на времени сборки. Этот путь подразумевал фрезеровку кучи пазов для точного позиционирования при сборке. Уже здесь проявилось несовершенство нашего мира, в котором 12мм на самом деле оказалась толщиной чуть больше 11. Т.е. если просто пройтись в переборках 12мм фрезой, перемычки в пазу будут болтаться как хер в стакане. В связи с этим пазы делались фрезой 8мм, а от толщины перемычек пришлось немного выбирать для плотной посадки.
Получилось как-то так

Фрезеровал всё на фрезерном столе и на этом этапе вылезла другая проблема. Даже фрезеруя с использованием прижимов-гребенок, в некоторых пазах глубина фрезеровки оказалась меньше требуемой. Из-за этого перемычки вставлялась в паз не до конца и начинала перекашивать всю конструкцию. Благо таких косяков оказалось мало и они выявились на этапе "сухой сборки", т.е. без клея.
Данный этап занял порядка 5-6 часов, всё шло +/- по плану и даже без клея вся конструкция собиралась за 10 минут и спокойно переживала вполне сильные покачивания, не разваливаясь.

Поехали дальше. Надо всё склеить. Всю конструкцию я разделил на 3 примерно равных блока, которые потом уже склеил между собой. Для предотвращения разъезжания заготовок в процессе склейки (клей выступает как смазка между деталями и при попытке стянуть струбцинами, всё сползает), очень здорово подсобил пневмошпилечник. Струбцинами не пользовался вообще. Мазал клей в паз, вставлял перемычки, сверху переборку и тут же шпилил в паз микрошпилькой.

Только когда уже были готовы 3 блока, я их склеил между собой и стянул трубными струбцинами.

При всём моём старании на предыдущих этапах, здесь проявились первые серьёзные косяки. Блоки по 3-4 ряда, если смотреть спереди, оказались не прямоугольными, а параллелограммами. Собрав их вместе я выяснил, что они склеились не очень ровно. Т.е. если сбоку прислонить деталь деревянного короба, она не везде касалась торцов переборок. Ну и полезла погрешность сборки между самими переборками. Где-то это было 5,2 мм, а где-то 4,8. Вроде и мелочь, но фрезеровать деревянный короб по шаблону уже бы не получилось. Пришлось прислонять и по месту переносить расположение торцов каждой переборки.

Для быстрой фрезеровки использовал самодельную фрезерную шину.

Шина хороша тем, что мы сразу видим, где пойдёт край паза (это будет кромка подошвы шины) и не надо каждый раз вымерять расстояние от края фрезы до края подошвы самого фрезера.

Итак, первые 2 стороны деревянного короба отфрезерованы, можно собирать. После склейки отмеряем положение 2 других сторон короба и фрезером по шине отпиливаем лишнее.

2 другие, короткие части короба тоже можно было сделать на фальц, но уже поджимало время, поэтому я их присадил тупо на косой шуруп к первым 2м.

После того как конструкция была готова, надо было как-то навести красоту и закрыть торец фанеры. Для этого откопал в закромах кусок дубового паркета, прикинул раскрой и получилось, что можно его напилить на рейки толщиной что-то около 7мм, чтобы хватило на всё. Пилил на ленточной пиле и тут в который раз проявилось несоответствие нашего мира критериям идеального. В какой-то момент незаметно сполз боковой упор и поэтому рейки получились толще желаемого и, следовательно, их количество стало меньше ожидаемого. А самая засада в том, что 2 первые рейки вышли нормальной толщины, а всё остальные более толстые, Это значит, что пришлось всё гонять через рейсмус до одинаковых 6мм. По итогу всего одного косяка с упором пилы, половина материала тупо ушла в опилки.
При этом, если изначально материала было с запасом, то теперь его было впритык. Забегая вперёд, скажу, что по расчётам мне надо было чуть меньше 9 погонных метров рейки, а в итоге остался лишним кусочек в 10 сантиметров!! Ну хоть хватило, и на том спасибо.
Рейки и короб покрыл маслом.

С учётом того, что потом эти рейки надо было приклеивать к торцам фанеры, я попытался обработать лишь с 3х сторон, оставляя четвёртую чистой. Идея оказалась полностью провальной и после покрытия маслом, одну сторону пришлось пройтись шлифмашинкой для зачистки.

Ну и финишная часть работы по приклеиванию реечек заняла весь выходной день с перекурами. Особенно муторным оказалось напиливание коротких 5см кусочков в количестве под сотню штук. В идеальном мире, я бы их просто напилил по шаблону, но учитывая предыдущие грехи сборки, разбег длины реечек был в пределах пары мм, а это очень много. Пришлось каждую отмерять по месту и пилить.
Пилил ножовкой по металлу (мы же помним, что у нас количество погонажа вышло впритык и будь толщина пропила не 1мм, а 2, то мне бы уже не хватило))). Для удобства пиления собрал на коленке нечто вроде стусла

Потребовалось немного приноровиться, зато держать тоненькую реечку стало заметно удобнее.
Рейки клеил без струбцин, лишь изредка прибегая к их помощи там, где что-то упорно не хотело прилегать добровольно.

Ну и пока не исчерпан лимит на фоточки, ещё пара фотографий результата

Доволен ли я результатом? Скорее да, чем нет.
Можно ли сделать то же самое проще, чем делал я? Хз, может быть. Если кто поделится идеями, буду только признателен.
Возьмусь ли я когда-нибудь за что-то подобное? Только через мой труп)))

На рейтинг похрен, телеги нет, фоткал на Фрезер))) Спасибо кто дочитал до конца и уважуха тем, кто хоть что-то понял. Всех обнял.