Dirigible

Всем привет!
Закончил очередной проект. Больше фотографий готового изделия - в конце поста.

Ниже будут фотографии процесса изготовления, но без особых подробностей, т. к. это всё отвлекает от работы с металлом. Однако интересные моменты, пожалуй, я запечатлел.

Перед изготовлением была проработана 3D-модель. Не идеально, т. к., например, отсутствуют винты, крепящие ремешок к корпусу, но мне этого достаточно. В процессе изготовления корпуса часов в модели появлялись дополнительные построения, необходимые для каких-то технологических операций:

Вот, например, одна из таких операций. Я расположил детали в кольцевой заготовке и, имея на руках углы и расстояния, насверлил отверстия, чтобы всё было чётко и одинаково:

Потом можно отрезать от кольца нужный полуфабрикат и довести его до приличного состояния. Например, получится кронштейн:

Детали подгоняются к корпусу, в корпусе выполняются отверстия и устанавливаются "односторонние" заклёпки. Заклёпки односторонние, потому что с обратной стороны они впаяны на серебряный припой, а с лицевой - расклёпаны так, чтобы получилась красивая кругленькая головка. Иначе говоря, детали на заклёпках действительно приклёпаны. Это позволило устанавливать их очень чисто, без необходимости, например, выскребать растёкшийся припой из всех щелей:

Основа циферблата изготовлена из кругляка В95Т. НАСТОЯЩИЙ АВИАЦИОННЫЙ АЛЮМИНИЕВЫЙ СПЛАВ. В отверстиях - резьба М1,6:

Для этой детали пришлось изготовить резец, который сможет подрезать внутренний угол с минимальным скруглением. Резец выполнен из Р6М5. Им можно работать как снаружи заготовки, так и внутри. Изготавливал впервые, результатом доволен. Для мелких деталей очень удобен и, как оказалось, ещё не раз пригодится в работе:

Часовую и минутную стрелки изготавливал из куска нержавейки и латунного прутка. Сложновато было точить втулки с внутренним диаметром 1,20 мм и 0,70 мм, но в итоге всё получилось:

Указатели на циферблат. Очень сложные с точки зрения домашнего изготовления детали. На продумывание их формы и технологии изготовления у меня ушло пару недель.

Я заранее решил, что хочу необычный цвет, и с этим мне помог мельхиор и его оксидная плёнка. Правда, точить его сложно - это вязкий и мягкий материал. Пришлось обрабатывать его, приклеив заготовку на специальную "планшайбу". Разрезать получившийся диск на отдельные указатели - не проблема. Проблема - это сделать все 12 штук одинаковыми. Пробовал использовать шаблон и обрабатывать попарно. В итоге лучший результат получился при обработке "на глаз" и контроле размеров с помощью штангенциркуля.

Оксидную плёнку, более или менее одинаковую для всех указателей, получал в духовке:

После запекания указателей и вытачивания ещё одного колечка можно приступать к сборке алюминиевого кейса, в котором находится механизм. Он же является циферблатом. За кадром были подрезаны головки и ножки винтов, изготовлена латунная втулка, светомассой были залиты нужные отверстия.

• Фото 1 - детали и часовой механизм, готовые к сборке

• Фото 2 - установка механизма в кольцо, установка вала, установка маленькой латунной втулки

• Фото 3 - установка циферблата, трёх винтов, которые скрепляют две детали кейса вместе и одного винта, который фиксирует втулку

• Фото 4 - установка всех остальных указателей и винтов

Сборка производилась очень аккуратно: пинцетами, без отпечатков пальцев, без мусора и пыли. И после этого я понял, что все усилия по изготовлению мельхиоровых указателей были не зря. Кроме того, часовая стрелка ходит под указателями, а минутная - над ними. Это результат точного изготовления по 3D-модели, где все зазоры и расстояния были выверены заранее.

Вот так этот кейс выглядит внутри корпуса. Встаёт плотно, вытащить можно, если вкрутить в отверстия три винта М1,6 и вытягивать за них:

Ремешок мне изготовили не заказ, а я к нему сделал пряжку:

И собрал часы:

А в процессе изготовления этих часов образовались вот такие артефакты. Часть из этого пойдёт в мусор, часть можно переработать в другие приспособления:

Немного общей информации:

• В часах 64 самодельные детали + 44 заклёпки + 30 винтов. Всего 138 деталей

• Механизм Ronda 513

• Масса - 85 грамм

• Диаметр - около 42,5 мм, высота - 12,4 мм

Будут вопросы - пишите, с радостью отвечу

Всем добра!

Всем привет!

Я закончил ещё один большой (во всех смыслах) проект - ременную пряжку

Ко мне обратился заказчик с просьбой подумать над пряжкой на тему Железного человека. Решено было изображать голову и верхнюю часть торса. А я, как обычно, начал с плоских картинок:

После плоских картинок перешёл в 3D. В качестве исходной информации использовал STL-модели для 3D-печати, размещая их так, как нужно мне, и отрисовывая твердотельную модель поверх:

И постепенно усложнял модель. Здесь я постарался изобразить узлы крепления других частей брони, элементы силового каркаса и какие-то внутренности костюма, чтобы модель не выглядела просто обрезанной по контуру нагрудника

Потом ещё немного возни с основанием, кронштейнами, скобой, крепежом, и модель готова. Получилось 98 Мб и 1591 операция в дереве построения:

Для изготовления основной детали - костюма - я обратился к литейщикам. Изначально мы хотели отлить костюм из нейзильбера или мельхиора (серебристого цвета). Мы долго ждали металл, потом 3 недели они пытались отлить мельхиор, но каждый раз получали непролив, и я, переговорив с заказчиком, дал добро на латунь. Потом ещё три месяца ожидания, две удачных отливки из трёх заказанных, и я наконец-то перестал их мучить, отказавшись от последней отливки.

Прислали мне вот такие штуки:

От постобработки я отказался заранее, но отливки всё равно почухали то ли наждачкой, то ли крацовочной щёткой. Детализация хромает, качество поверхности среднее, некоторые поры выходят на лицевую поверхность. Работы по доведению этих заготовок до приличного состояния предстояло много.

Я начал с центрального элемента - реактора. Нельзя, чтобы центральный элемент костюма так отвратительно выглядел. Выточил детали и для реактора, и для узлов в наплечниках. Они должны быть круглыми и симметричными, как в оригинальном костюме:

Удалил наушники и заменил их самодельными:

В процессе пришлось много паять. Я устанавливал детали и запаивал дефекты литья серебряным припоем:

Потом занимался изготовлением основания из мельхиора. Завершив травление, побаловался с горелкой и получил радужные оксидные плёнки. Заказчику понравилось, решили оставить их в финальной версии:

Потом были стальные детали кронштейнов и скобы:

Оставалось совсем немного - финишная обработка и сборка пряжки. И конечный результат выглядит так:

И сравнение двух отливок:

А в при первой сборке отливка была потемнее, но позже меня попросили сделать её более светлой, так что этот вариант остался только на фото:

К пряжке было разработано руководство по эксплуатации:

Проект был долгий. Прошло 15 месяцев от идеи до фотографий готового изделия (но из них 8,5 мы ждали отливки, так что моей работы тут только на полгода). Пряжка получилась тяжёлая - 240 грамм. Я такие пока не носил, но заказчик уверил, что будущему владельцу такая масса не страшна. Сейчас пряжка отправилась в кожевенную мастерскую, где для неё будет изготовлен поясной ремень.

Это был интересный опыт, но повторять я его пока что больше не хочу :)

На этом всё. Будут вопросы - задавайте, с радостью отвечу

Всем добра!

Всем привет!

Я завершил очередной проект - наручные часы. Ниже - немного из истории их создания.

Свою магистерскую диссертацию я связал с топологической оптимизацией конструкции деталей (обзорная статья на Хабре на смежную тему, позволяющая получить общее представление о ТО, - тык). Это направление инженерной деятельности оказалось очень интересным для меня. Настолько интересным, что спроектировать и создать наручные часы с "оптимизированным" корпусом было делом времени.

Работа началась с моделирования.

Жёлтенькое тело - область проектирования - это та часть пространства, где я разрешаю системе оставить материал. Выходить за эту область нельзя.Тела зелёного цвета - обязательные элементы, которые должны быть включены в результат расчёта: уши под ремешок, защита колпачка заводной головки, стенки корпуса, крепления задней крышки. Тела красного цвета нельзя включать в результат расчёта, на их месте должно быть пустое пространство. К ним относится колпачок и отверстие в корпусе под размещение начинки.

Серые стрелочки - это нагрузки. Задавал я их от балды, но симметрично, поскольку основная цель - это получение красивых форм, а требуемую прочность корпус будет иметь и без всякой оптимизации.

Потом задаём требуемую массу конечной конструкции, запускаем расчёт, и ждём результатов. С балками и кронштейнами дела обстоят проще, хорошие результаты получаются почти сразу. С часами - посложнее, наиболее приличные формы у меня начали получаться после перебора 4-5 вариантов нагружения конструкции. Вот один из них:

То есть да, это не настоящая оптимизация, поскольку рациональное расположение материала детали не было моей целью, нагрузки выдуманы, а корпусу вряд ли когда-либо потребуется проявить все преимущества именно такой формы. Именно поэтому выше я использовал кавычки, т. к. это просто использование инструментов топологической оптимизации для разработки дизайна корпуса.

Результат расчёта - фасетная модель. Она состоит из огромного числа треугольников и не имеет таких понятных, привычных и приятных инженеру элементов как "плоская грань", "цилиндрическая грань", "ребро", "вершина" и др. Может, дизайнеры и художники умеют работать с такими вещами, но я - нет (хотя кое-какие инструменты для этого существуют даже в рамках CAD-системы). Поэтому единственный вариант - рисовать поверх результатов расчёта.

Спустя неделю рисования по вечерам получается такой результат. Интересные факты для тех, кто работает в САПР: здесь 440 операций, 2170 граней и 43 Мб информации.

Дорабатываю модель корпуса и проектирую недостающие детали: циферблат, стрелки, заводную головку, колпачок, кольцо. Размеры спроектированных деталей привязаны к размерам купленного механизма и подобранной пары "винт-гайка" для защитного колпачка.

Модель готова, можно печатать. Печатали ребята из Петербурга, 3DLAM. Технология - SLM, т. е. сплавление порошка по сечениям с помощью лазера в защитной атмосфере. Сталь - 316L, толщина слоя - 50 мкм.

Вот так выглядели детали сразу после распаковки посылки:

Как оказалось, просто так это не соберётся. Тонкие детали ведёт при печати, и, например, циферблат был совсем не плоским с тыльной стороны. Немного покорёжило пряжку, а задняя крышка была выгнута по дуге, их тоже пришлось доработать молотком. Некоторые размеры немного гульнули, и , например, пришлось заказывать ремешок 21,6 мм шириной вместо 22. Цилиндрические посадочные поверхности в корпусе получились многогранными (на вскидку, граней 40 было), а сами многогранники немного устремились к квадрату, что тоже мешало подгонке деталей друг к другу и сборке часов. К счастью, бормашинка, дрель, алмазные надфили, твердосплавный инструмент и другие блага цивилизации в сочетании с большим желанием закончить проект позволяют решать и более сложные задачи.

На фото ниже - отшлифованная задняя поверхность корпуса и подготовленные отверстия для впайки латунных втулок, в которых позже будет нарезана резьба М1,4 для крепления задней крышки:

И сам процесс пайки втулок. 316L паяется средненько, мне не очень понравилось.

Стрелки изготовлены из 0,2-мм стали, но после шлифовки осталось, наверное, 0,15 мм, не измерял. А рядом лежит инструмент для выполнения посадочных отверстий в часовой и минутной стрелках (секундную решил не делать). Их необходимо было установить на валы диаметром 1,2 и 0,7 мм, с чем удалось справится достаточно быстро: на обе стрелки потребовалось всего 3 попытки.

Дистанционное колечко служит для фиксации механизма в корпусе, через него циферблат упирается в стекло. Такая сложная форма обусловлена сложной формой самого циферблата. Ширина колечка, если я правильно помню, около 1,3 мм.

Ремешок заказывал у Андрея (Calm), т. к. сам я такое делать не умею.

Часы в разобранном виде:

Со снятой задней крышкой. Да, внутри много свободного места, т. к. высота корпуса определялась размерами защитного колпачка.

И немного фото готовых часов. Если приглядеться, то на некоторых крупных планах можно увидеть слои, созданные во время печати.

Напоследок немного дополнительной информации:

Масса - 76,5 грамм

Габариты - 12,3×44,9×47,9

Механизм - ETA F06.111 AlG3

Примерные затраты:

- механизм - 3800

- печать - 5000

- ремешок - 1500

- стекло, батарейка, пружинные штифты - 500

- доставка - 1000

Коллеги, кто принимал участие в этом проекте, спасибо! Без вас я бы не справился.

На этом всё. Будут вопросы - задавайте, с радостью отвечу.

Всем добра!

Всем привет!

Закончил очередной проект - ременную пряжку. Идея появилась, наверное, в 2019 году, когда мне в руки попала деталь синхронизатора КПП, но до реализации я добрался только год назад.

Сначала хотелось чего-то сложного и космического, я начал прорисовывать пряжку и подбирать детали и заготовки, а идея становилась всё более чёткой. Параллельно изготавливал те узлы, конструкция которых становилась однозначно определённой.

Рисовал в 2D, третье измерение в этом случае я посчитал лишним. К концу работы у меня была вот такая картинка:

В процессе работы делал фото, но не на каждом этапе, и зачастую это происходило поздно вечером, когда освещение уже не очень хорошее, так что некоторые фото будут не в лучшем качестве.

Изготовление начал с разбора ротора электромотора из какой-то техники, взяв оттуда два слоя магнитопровода. Выточил втулки из 4-мм латунного прутка, вставил их в расточенные отверстия одной "звезды", расклепал с обратной стороны и нарезал резьбу М1,6. У звёзд удалил каждый второй зуб и, поставив в отверстия шарики из подшипника, соединил две звезды винтами (покупными) с поворотом в 60 градусов.

Одну из звёзд согнул по трубе 40*2, отрезал кольцо требуемой ширины и сделал из него "корону" Теперь корона при сборке зажимается между двумя звёздами. На 3 фото рядом лежит деталь из алюминиевого сплава, которая держала диски в HDD. Она будет использована позже.

Кстати, лучики звёздам я потом подрезал.

Отрисовал вот такую деталь, накатал фоторезист, вытравил, вырезал, отшлифовал

Таким же способом изготовил основание (для контраста покрасил углубления маркером) и ещё одну промежуточную деталь

Медную трубку немножко поточил, посверлил, попаял

Из сантехнической детали выточил колечко, из листа нейзильбера вырезал лучи, спаял всё в кучу. На 3 фото видны ролики из подшипника, которые будут запрессованы в ту деталь из HDD

И получается вот это. Ролики обрезаны по высоте, отшлифованы и отполированы.

Модифицировал деталь синхронизатора, удалив ненужные зубья и просверлив 6 отверстий: 3 для винтов М2, 3 - для штифтов и точной установки. Штифты запрессованы в основание.

Выточил 3 опорных втулки с резьбой М2, установил их в основание

Из прутков и пластин собрал узлы крепления пряжки к ремню. Скоба паяная, кронштейны со стальными втулками, гвоздик выточен из 10-мм прутка.

И вот так это всё собирается

Нужно было что-то решить с центральным элементом пряжки, и я почти до самого конца был уверен, что поставлю туда кристалл висмута, как на фото слева. Но выплавление таких кристаллов очень сложно контролируется (можно получить широкий кристалл, который не влезет в гнездо, или слишком высокий, который придётся обрезать), они хрупкие, я ограничен в размерах, а красивая плёнка быстро стирается с поверхности (поэтому их лучше вообще не держать в руках, а сразу ставить на место). Также к ним сложно придумать адекватное крепление, которое хорошо впишется в пряжку

Поэтому я остановился на эбоните (хотя рассматривал ещё мраморный шарик, стеклянный шарик, кристалл пирита) и изготовил красивую чёрную пупочку с резьбовым хвостовиком.

После окончательной обработки и нанесения покрытий можно приступать к сборке. На фото пряжка полностью разобрана. Всего она состоит из 65 деталей + 17 винтов

Промежуточный этап сборки

Сборка с обратной стороны

Установленные скоба и гвоздик

И финальные фото:

Пряжка подходит к ремням шириной до 40 мм и вписывается в прямоугольник 60*63. Масса - 117 г.

В изделии использованы:

3 вида латуни;

медь;

нержавеющая, подшипниковая, электротехническая, конструкционная стали;

нейзильбер;

алюминиевый сплав;

эбонит;

серебро (в составе припоя)

Надеюсь, получилось похоже на какую-то часть космического корабля из научной фантастики.

На этом всё. Будут вопросы - задавайте, с радостью отвечу

Всем добра!

Всем привет!

Был немного занят, времени на работу руками почти не было. Но потихоньку закончил очередной проект - наручные часы-дозиметр. В этом изделии дизайн, конструкция и корпус - мои. Начинку и ремешок заказывал у других мастеров.

На фото ниже они стоят на зарядке, показывают фон в 13 микрорентген в час и поймали очередную заряженную частицу, просигнализировав об этом синей вспышкой.

Не все фотографии в посте получились хорошего качества, поскольку часто приходилось работать по вечерам, когда искусственного освещения недостаточно для нормальных фото.

Изготовление часов началось после получения платы, снятия всех размеров и выполнения 3D-модели. Строительство я начал с латунной трубы 40×2. Отрезал кольцо необходимой высоты, шлифанул торцы и отложил корпус в сторонку:

Далее - задняя крышка. Разметил на 0,8-мм латуни, вырезал детали, временно соединил винтом, пропаял, проточил (ну условно "проточил", как мог со своим оборудованием и инструментом):

Из 4-мм прутка выточил втулки, вставил их в отверстия, расклепал для временной фиксации и пропаял:

Из 0,8-мм латуни вырезал кругляш, припаял его к корпусу и удалил середину. Для пайки основных деталей использовал ПСр-25. И в это кольцо будет упираться стекло:

Из 2-мм латуни вырезал заготовки для ушей с большим запасом, припаял их с примерно одинаковым шагом по окружности, по задней крышке просверлил отверстия в ушах и убрал всё лишнее:

Из всякой мелочи наточил деталей для кнопки управления. Пружинку, правда, потом поменял на пружинку с диаметром побольше:

Из листа и прутка собрал кронштейн, к которому будет крепиться ремешок. Сделал таких 2 штуки и припаял их к корпусу. Между делом установил корпус кнопки:

Вырезал, согнул крышку зарядной... пипки (она потом вклеивается на эпоксидку). Укоротил винты, которые у меня были в наличии:

Организовал отверстия в корпусе. Отверстие под microUSB окончательно доводил модифицированными надфилями:

Установил кнопку, нарезал резьбу М2 во втулках, к задней крышке припаял стальной листочек, почистил все узлы в лимонной кислоте и принялся за обработку поверхностей бормашинкой:

Для крепления ремешка я использовал те же винты. Для ограничения глубины закручивания (нужно было оставить 6,2±0,1 мм на ремешок с каждой стороны) и не сильного увеличения диаметра решил сформировать резьбу М2 в трубке 2×0,2. Трубка раскатывается, растягивается, отрезается по длине, накручивается на винт и прихватывается ПОСом. Внешний диаметр винта удалось величить всего на 0,3 мм. Получилось нормально, схема работает

Затем я заказал ремешок по моим размерам, к нему изготовил пряжку (процесс уже не снимал, но там ничего сверхинтересного), затемнил все узлы, подогнал и установил стекло (заказанное в часовом магазине), собрал часы.

На фото ниже сами часы в окружении материалов и заготовок, которые я использовал:

Вот так часы выглядят в полностью разобранном виде:

На внутренней стороне задней крышки вытравил "имена" мастеров, которые участвовали в этом проекте. Максим, Андрей, спасибо!

Пряжка. Внешняя сторона обработана, как и корпус, внутренняя - отшлифована вплоть до 800 наждачки

Габариты часов - 47,2×47,4×12,3. Масса - 82,7 г.

Часы показывают время, радиационный фон, накопленную дозу и время накопления этой дозы, заряд аккумулятора.

Проверял как-то на бананах, как работает дозиметр, поскольку где-то слышал, что бананы здорово накапливают калий, в том числе и его радиоактивные изотопы. И часы показали чуть более повышенный фон в области бананов :)

Все стальные детали, за исключением задней крышки, отполированы. Кнопочка смазана машинным маслом.

Зарядная пипка:

На моей не очень крупной руке:

Возможно, когда-нибудь я переделаю зарядный кабель в одном стиле с часами. Но пока меня устраивает и так, тем более что кабель используется раз в 1-2 месяца.

На этом всё. Будут вопросы - задавайте, с радостью отвечу

Всем добра!

Доброго дня!

Пряжка латунная, внешний диаметр ≈60 мм, масса ≈41 г. Максимальная ширина ремня - 40 мм.

Собственный проект на основе картинки из Интернета. Первоисточник или автора картинки найти не удалось, но она вот:

Картинка низкого качества. Для травления такая не годится, поэтому необходимо перерисовать. После перерисовки - травление главного героя:

Травление позволяет нанести очень устойчивую разметку на металл, которая не пропадёт после воздействия высокой температуры и механических воздействий. Это то, что надо.

Если я правильно понимаю, в этот раз травление позволило увидеть т. н. "зёрна" - кристаллы, из которых состоит поликристаллический сплав:

Далее работа лобзиком:

И выколачивание с помощью молотка с шаровым бойком на вогнутой наковальне. Это необходимо сделать, пока у нас на руках почти целый кружочек. Если же сначала вырезать всё лишнее, то при выколачивании наибольшие деформации будут достигаться в наиболее ослабленных местах. Приличную сферу (с некоторыми допущениями, разумеется) станет очень сложно получить.

Работа лобзиком. Удаление лишнего.

Теперь берём в руки бормашинку, фрезы по металлу, алмазные боры и начинаем придавать форму. Ничего особенно интересного, кроме необходимости разгибания некоторых "суставов", чтобы обработать даже самые узкие места. Разгибание-сгибание производилось в пламени газовой горелки, чтобы ничего не лопнуло.

Основная работа бормашинкой закончена. Ручки-ножки возвращены на свои места.

Далее я немного увлёкся, и фотографии не делал.  Это уже готовое кольцо с буквами, как на картинке-оригинале. Я попытался поискать "настоящие" буквы алфавита Ктулху, но ничего, понравившегося мне, не нашёл. Кольцо изготавливалось тоже с помощью травления, после вырезалось лобзиком.

Ктулху припаивается к кольцу. Припой - ПСр-45.

Затем припаивается скоба и гвоздик, но там всё, как обычно. Потом затемнение, лёгкая шлифовка (наждачной бумагой зернистостью 1500-2000) и полировка. Стремился сделать так, чтобы пряжка выглядела, будто её подняли со дна моря.

Финальные фото:

Боковую поверхность кольца задекорировал с помощью упомянутого выше молотка с шаровым бойком:

Единственное, что пока что вызывает у меня вопросы - это рука и два щупальца Ктулху, которые остались висеть в воздухе. Проверил их руками, и они выдерживают небольшие нагрузки. При нормальной эксплуатации с ними ничего не будет. В случае удара - надо будет выпрямлять :/

Время покажет. Может придумаю, как можно улучшить конструкцию, не потеряв внешний вид.

В качестве бонуса - ещё одна пряжка. 2-мм мельхиор, 60 мм в диаметре, травление. Всё достаточно просто, на отдельный пост не потянет.

Будут вопросы - задавайте, с радостью отвечу

Всем добра!

- в переводе с испанского - "Камень Солнца"

Всем привет!

Травление может сильно расширить возможности рукодельника, особенно в области геометрически точных "двумерных" изделий и/или изделий с очень детализированными изображениями на них. Сейчас травлёные изделия у меня заняли собственную нишу: то, что не требует объёма и не может быть изготовлено из отдельных деталей, изготавливается с помощью компьютера, принтера и телефонной зарядки.

Главное - это идея.

Я долго листал картинки в поисках чего-то интересного и сложного. Ктулху и Кракен, Dishonored, Пираты Карибского моря, черепа, какие-то руны и кельтские узоры - среди всего этого я нашёл пару идей для будущих проектов, но больше всего мне понравился камень Солнца ацтеков.

Используя фотографию этого же камушка, но сделанную под практически прямым углом, я начал его перерисовывать:

Рисовал от самого простого к самому сложному - от элементов, которые можно копировать по окружности, к уникальным элементам, которые существуют в единственном экземпляре.

Далее раскрашиваем в чёрный и белый цвета, выводим на печать, накатываем фоторезист, переводим картинку и травим. Для пряжки я выбрал 2-мм латунь, и это было ошибкой.

К сожалению, тот фоторезист, который защищал самые маленькие элементы рисунка, через некоторое время начал отваливаться и не позволил вытравить рисунок на желаемую глубину. Необходимо будет переработать рисунок.

Смываем:

Немного макрофото:

Для большей красоты я решил вырезать те участки, которые на камне были наиболее утоплены. Вот тут насверлены отверстия, чтобы вставить пилку лобзика, а часть этих участков уже удалена:

И больше я не буду использовать для такой пряжки 2-мм латунь. Для сверления отверстий мне необходимы были 0,5-мм свёрла, которые постоянно ломались в процессе работы, как бы аккуратно я ни сверлил, и при этом каждый раз обеспечивали мне 5-15 минут увлекательного выковыривания обломков из отверстий.

Но с этим я закончил. На фото справа лежит доработанный алмазный надфиль, которым я обрабатывал поверхность реза и доводил форму отверстия до ума:

Изгибать диск пришлось под постоянным нагревом на донышке газового баллона (оно сферическое), от которого это самое донышко я предварительно отрезал (разумеется, газ был полностью израсходован). Было сложно из-за толщины металла, и получилось не очень хорошо

Финальные фото:

Если бы я добился большей глубины травления, картинка получилась бы более контрастной.

Диаметр ~ 60 мм

Масса ~ 67,5 г

Особенность этой пряжки - отдельное кольцо со скобой и гвоздиком, которое прикручивается к втулкам, припаянным к диску. Это позволяет сохранить вытравленный рисунок, поскольку он может "выгореть" из-за долгого пребывания пряжки в сильно разогретом состоянии. Кроме того, теперь становится неважно, как хозяин носит ремень - если необходимо, кольцо можно повернуть на 180 градусов.

В целом, предназначение этой пряжки - отработать технологию. Теперь стало ясно, какой рисунок необходим, какой толщины металл лучше выбрать, как работать с этим кольцом и обеспечить совпадение отверстий.

На этом, пожалуй, всё.

Будут вопросы - пишите, с радостью отвечу