Инженер-технолог. Организация работы с ЧПУ на производстве⁠⁠

Предыдущие посты о профессии

1. https://pikabu.ru/story/professiya__inzhenertekhnolog_505471... - введение

2. https://pikabu.ru/story/inzhenertekhnolog_trudnosti_obshchen... - конструктора

3. https://pikabu.ru/story/inzhenertekhnolog_trudnosti_obshchen... - производство

4. https://pikabu.ru/story/inzhenertekhnolog_rabota_tekhnologic... - ОГТ

Эта серия постов посвящена неоднозначной и непонятной для широких масс профессии инженера-технолога. Сегодня я расскажу о том, как организуется работа со станками с ЧПУ на машиностроительных производствах. Для лиги ЧПУшников поясню: я не собираю самодельные станки, не изготавливаю сложнейшие детали и не пишу постпроцессоры, но в своей трудовой деятельности имел тесные отношения с программированием ЧПУ. Посты написаны для всех интересующихся, не только для инженеров, поэтому здесь не будет сложных терминов, но пройти мимо сообщества я не смог. Прошу отнестись с пониманием, если увидите здесь очевидные вещи.

Upd. Перечитал пост перед публикацией и понял, что неинженерам это будет не очень понятно.

Станок с ЧПУ - это станок с числовым программным управлением, обязательный атрибут практически каждого современного производства.

Основные достоинства таких станков:

-возможность относительно быстро изготавливать сложные детали;

-очень высокое постоянство размеров в пределах партии;

-высокая степень автономной работы, что позволяет одному оператору обслуживать сразу несколько станков.

Главный минус - необходим высококвалифицированный персонал для наладки станков, хотя это с лихвой компенсируется тем, что при изготовлении партии детали за станком может стоять низкоквалифицированный оператор. Токарь с 50-летним опытом будет ненамного лучше вчерашнего выпускника технаря, прошедшего курсы переподготовки. Сейчас в меня полетят тапки от людей, считающих себя операторами, но выполняющих обязанности наладчиков, программистов и механиков одновременно. Это не про вас.

Я сталкивался с разными вариантами использования станков с ЧПУ на производствах, добавлю сюда варианты, о которых слышал от коллег и знакомых.

1. Самый простой вариант. Небольшое производство или цех на заводе получает в своё распоряжение 1-2 станка с ЧПУ. За неимением большого количества кадров находят человека, который возьмёт на себя все функции. Он будет сам писать программы, отлаживать их, устанавливать и привязывать инструмент, менять детали и следить за состоянием станка и становится очень ценным кадром (или ушатывает станок, как повезёт).

2. Если станков несколько, иметь в штате сразу несколько таких ценных кадров уже нелогично. Появляется разделение - программист-наладчик и несколько операторов. Чем меньше станков, тем больше шансов, что операторы всё ещё будут уметь налаживать станок и писать простые программы. Кстати, документально часто нет оформления должностей типа наладчик или программист, все работающие с ЧПУ могут оказаться по документам токарями разных категорий или операторами-наладчиками. Разница в обязанностях и сложности работы компенсируется премиями или индивидуальными надбавками. Так проще.

3. Интереснее ситуация на производствах, где есть много цехов и станки с ЧПУ находятся в нескольких из них. Иногда каждый цех распоряжается станками сам и получаются ситуации как в пунктах 1 и 2. Но всё-таки есть смысл организации отделения программистов. На одном из крупных заводов Москвы организация следующая.

Технологи пишут технологии изготовления деталей с эскизами, затем делают заявку в отдел программистов на подготовку управляющих программ. Далее эти программы отлаживаются в соответствующих цехах и начинается изготовление партий деталей с помощью цеховых операторов и под наблюдением наладчиков.

4. Но более грамотный вариант я встретил на одном из подмосковных заводов. Станки с ЧПУ перестали закупать в каждый цех отдельно по необходимости. Были организованы участки ЧПУ в нескольких цехах, один цех даже полностью реорганизовали в цех программного оборудования. В каждом цехе есть свои наладчики (один на несколько станков) и операторы. А вот технологи и программисты объединены. В отделе главного технолога есть несколько бюро, разделенных по разным типам оборудования - токарно-фрезерные станки, фрезерные и другие. Каждый технолог сам пишет управляющие программы по своим же технологиям. Он же потом идёт на отладку программы при запуске партии и вместе с оператором-наладчиком получает первую годную деталь, при необходимости исправляя программу.

Плюс такого подхода в том, что программисту не нужно разбираться в чужих эскизах и технологиях, проще исправить свои ошибки или просто переделать технологию, потому что нашёл более удобный способ.

Плюсы отладки УП вместе с оператором гарантируют, что оператор не будет заниматься самодеятельностью и писать свои программы, тратя на это станочное время. Но бывают глупые ситуации, когда управляющая программа попадает только в архив, а операторы сами пишут свои программы и зовут технолога только исправить технологию. Или не зовут, в результате чего годами деталь делается не по технологии. Иногда оператор может забыть скопировать свою программы и при отладке новой партии той же детали будет писать программу заново.

Конечно, вариантов существует множество. Встречал случаи, когда покупался новый станок, за него становился простой токарь и давались задания. Токарь не знал, что такое ноль детали и привязка инструмента - он касался детали резцом, записывал значение типа Z-523,489 и, отталкиваясь от этих чудесных цифр, писал простенькую программы без использования циклов и вспомогательных кодов (например, СОЖ включал кнопкой, а не через M-коды). А бывает наоборот - станок обслуживается инженером с вышкой, который тут же около станка на компьютере пишет УП с использованием специализированного софта, отлаживает, меняет детали, пишет следующие программы во время обработки и т.д.