bougaev

В камментах разгорелась нешуточная рубка по поводу того, насколько я неправ и ваще. Типа "ну кто так строит".

Давайте чуток отвечу сразу на всё.

1. Деталь уже изготовлена, установлена и работает примерно полгода. Т.е. она РАБОТАЕТ.

2. Берясь за работу я подписываюсь на то, чтобы сделать деталь в соответствии с ТЗ заказчика, в сроки и за согласованную стоимость. Как именно я буду её рожать - заказчика не интересует. Следовательно, я волен выбирать методы изготовления самостоятельно, исходя из имеющегося оборудования, его загрузки да и просто из того, на чём мне хочется поработать сегодня. Поскольку финальный ценник и срок УЖЕ согласованы. Можно сделать эту деталь, используя ЧПУ-фрезер для обработки цилиндрических поверхностей и расточек и потом набить шлицы на строгальном? Можно. Можно напечатать эту деталь на 3дпринтере по металлу? Можно. Можно её отлить, а потом использовать протяжной станок? Можно. Можно даже кастануть шоб она возникла сама из мирового эфира. Но я выбрал сочетание токарный+фрезер+эрозия. Просто потому, что так захотел и потому, что эти станки у меня есть, а протяжного или там принтера по металлу нет.

3. Справочники это хорошо и здорово. Какие-то у меня есть. Каких-то нет. Но по моей практике единичную деталь, которая должна подходить к другой, всегда лучше сделать не по справочнику, а по ответной. Тогда не придётся доказывать заказчику, что это у него ответка херовая. Потому что у меня задача не доказать, что я делаю охуенно по ГОСТу, а сделать, ща внимание, ОТВЕТНУЮ деталь. Даже если она не по ГОСТу и ваще через жопу, она должна подходить к ответке. Ещё раз. Просто представьте себе ситуацию. Вы заказали ножку для табуретки, такую же как остальные три. А вам столяр даёт похожую, но на 23мм короче, потому, что в ГОСТе есть чёткая высота табуретки. И он делает по ГОСТу. Но, блядь, вам же не на ГОСТе сидеть, а на табуретке!!! Что бы вы сказали такому столяру? А зачем эти разговоры мне? Сделал ответную деталь, получил бабло, доволен.

4. По поводу ценника. Кто-то делает за бутылку. Кто-то за миллион. Я за вот столько. Цену (и сроки) я озвучиваю сразу. Если не устраивает заказчика - он может предложить свой вариант или просто искать другого исполнителя. Я ж никого не тяну за верёвку-то. Интернет показывает, что чуваков-металлистов довольно немало. Правда, основываясь на словах заказчиков, кто-то способен уйти в запой. У кого-то то материала нет, то электричество выключили, то ещё что. Третьи набирают миллиард копеечных заказов и не успевают нихрена. У меня - своя ниша. Свой тип заказчика. Я не планирую ни делать копеечные заказы типа "укоротить 5 болтов", ни наоборот, устраивать у себя тут бутик.

Такие дела, парни... Вы уж извиняйте, что всё сделано неправильно и работать, ессесно, не будет... Но ведь никто не мешает вам самим показать, как вы делаете железяки. Не? Или вы специалисты по критике? ;)

Буэнос диас, например. Поступила задача - сделать новую шлицевую муфту, т.к. поменяли насос, а у нового насоса другой вал. А такой же как прошлый купить не получится, потому, что кажется что-то случилось.

Окей. С чего начинается муфтостроение? Ну разумеется с составления чертежа. Даже в такой простенькой детали есть варианты накосячить. А учитывая её размер, заготовка стоит порядка 2500 (с доставкой). Не хотелось бы её зафачить. Это ж я в таком разе на 2500 меньше заработаю. После чертежа, переходим на токарный. Впрочем на токарном-то любой может... Как и на фрезерном, на каком были выполнены расточки под резиновые демпферы.

Далее - термообработка. Поскольку сталь - марочная, а не абы что, можно с уверенностью греть печку до указанной в апокрифах апологетов термички значений. И на выходе, искупав раскалённую железку из стали 40Х в масле, получаем вот такого негра.

Отпуск до нужного значения по твёрдости схематично не указан. Твёрдость взята из показаний твердомера, применённого на образец.

А вот теперь начинается та самая уличная магия, за которую и платят деньги. Нужен чертёж шлицевой части, да не просто "чертёж", а так, чтобы готовле изделие потом имело посадку без люфтов, но и не прессовую. Что делать? Берём образец вала. И обводим шлицевой торец.

Сканируем его и правим в фотошопе уровни так, чтобы вытянуть контраст. А потом всасываем в Солидворкс и нарулив размеры скана до масштаба 1:1, обводим 1 зуб и впадину и делаем круговой массив.

Теперь пробный выстрел по картону на лазере. Чисто проверить, оно или нет, прежде чем делать в металле. Ну во второй попытки сошлось.

Отлично. Казалось бы - ставь на эрозию и радуйся. Но нет. Нельзя! Не время, товарищ! Если вот прям вот так просто вырезать на эрозии - получится очень похоже, но не то. Поэтому делаю многочисленные пробы, с несколько разным размером, пока, наконец, пробный кусочек не садится на вал с посадкой "как надо".

Ну теперь можно и "зачётную" деталь обработать. Центральное отверстие было вросверлено и развёрнуто ещё на этапе токарной обработки, поэтому заправить проволоку, занулиться и т.д. уже не представляет особого труда. Собсна, станок - жги!

После непродолжительно резки... (заняла часа два, в то время как наладка и вычерчивание шлицевой заняло часа 4) - снимаю деталь и пробую...

Идеально. Шлицевая ровная, вал вошёл прям до упорной закраины. Люфтов нет, при этом заходит от руки с лёгким усилием и со смазкой.

А теперь давайте посмотрим, сколько времени и оборудования нужно.

1. черчение. 20 минут. Нужен ноутбук. Покупался за 2 килобакса.

2. Отрезка заготовки от "бревна". Затрачено 10 минут. Нужна ленточная пила примерно за 150 тыс.

3. Токарная обработка. Затрачено примерно 45 минут. Нужен токарник примерно за 350+ тыс.

4. Сверление отверстий под муфты. 15 мин. Сверлилка за 50К.

5. Расточка отверстий под муфты. 2 часа. Фрезер за 150К

6. Черчение шлицевой и черновая проверка. 1,5 часа. Нужен ноут +сканер +лазер СО2. Ноут уже учли выше, сканер +лазер обошлись примерно во 50К.

7. термообработка. печь за 30К и 15 часов времени.

8. проверка твёрдости. 10 минут и твердомер за 40К

9. электроэрозионная резка. 6 часов и станок за 1,2 ляма.

Нормально вроде выходит, не? А казалось бы - да чо там делать? Простейшая деталь же! А на круг - два дня ковыряйся, имея два цеха станков и офис. Разумеется, пока идёт отпуск заготовки (остывает с печью всю ночь) я там не нужен особо. И пока эрозия пилит - тоже не сильно нужен и делаю другие заказы. Но тем не менее, по времени это примерно так. А соответственно, и по баблу.

Такие дела, получается. А кому интересно это всё прямо в онлайне смотреть - в профиле ссылка на телегоканал без рекламы и прочей мудянки. Чистое железо.

Предположим, юзернейм, у тебя есть доченька. И она любит плести всякое из бисера и прочего стекляруса. И вот одним днём она говорит, мол, батюшка Иван Михалч, а сделай мне мисочку для этой пежни мелкой, чтобы она не раскатывалась по столу. И размеры показывает детскими ручонками. Ну как бы что делает обычный папаша? Говорит "отстань". В лучшем случае - покупает в фикспрайсе и говорит "нна". А если папенька у доченьки металлист, то он что? Какой ещё пластик? Не бывать такому. И делает вот:

Для этого беру из-под верстака кусок алюминия-полторашки (если кому важно - АМг6). И отрезаю на гильотине небольшой кусочек. Размером примерно на 40мм в каждую сторону больше, чем готовое изделие будет.

Опосля, включается ЧПУшка и вырезает прессформу из остатков буковых ступеней, отданных одним заказчиком за ненадобностью.

Но сразу прессовать не получится, т.к. матрица и пуансон никак не связаны между собой направляющими и попасть одним в другое нереально. Поэтому сперва оформляю "заход", легонько даванув пуансоном материал, уложенный на резиновую плиту.

Получается такой вот preforming.

Вот теперь, кода материал сам себя центрирует по матрице и держит пуансон. Погнали давить.

Струбцина держит матрицу от "разрыва" - всё таки 10 тонн приходится на клеевое соединение и волокна.

Получилось вот так:

В принципе, сам лоток уже готов. Но опять же, края надо оформить. Если прямо так сунуть в гильотину или ножницы - получится плохо. Рез будет неровный, возможен наклёп и т.д. из-за мятых фрагментов. Поэтому беру авиационный пневмомолоток и несколько рихтую.

Ну и вот, например. Теперь обрезаю и готовенько!

Итого получается:

- ЧПУ фрезер по дереву - 200К

- гильотина, ножницы, молотки и прочее мелкое - 100К

- пресс 12 тонн - 30-40К

- пневмомолоток - 60К

- материала ушло примерно на 4 тысячи.

Ну и по времени примерно часа три ушло. Это при том, что это я уже делаю не в первый раз и как бы на опыте. Зато сэкономил 30 рублей. :)

Если кому это всё интересно, в профиле ссылка на телегу. Там прям вот в онлайне жогово происходит.

Знаете ли вы, что в космических ракетах есть чисто механические агрегаты? А если оно механическое, то, очевидно, там необходимо повышать или наоборот, понижать обороты. Делается это, разумеется, редукторами, в которых используются прямозубые зубчатые колёса. В даммон случае - мелкомодульные. Давайте рассмотрим детальнее, как это сделано:

Перво-наперво производится токарная обработка. Но это не особенно интересно, поэтому, схематично не показано. На токарном станке я загоняю заготовки в диаметральный размер с точностью в 0,02 миллиметра и в толщину с припуском под дальнейшую шлифовку в 0,5мм. Т.к. по условиям чертежа точщина должна помещаться в поле допуска в 3 сотки и нужно обеспечить плоскостность в 1 сотку. Зачем такая точность - непонятно. Но если люди готовы платить - окей. Короче, после токарки, ставлю на шлифер.

Искры, брызги СОЖ - поляк валит, только дай дороги. Это плоскошлифовальный станок Ponar Jotes SPD 30B. Я его купил аж в Сарапуле. Это примерно 1500км. от его нового дома. Результат вполне приемлемый. Высота (толщина) блинчиков в 7 микрон от номинала по чертежу и одинаковая у всех трёх заготовок.

Теперь надо вынуть середину из заготовок, чтобы получилось колечко. Это я возвращаюсь на токарник и опять схематично не показываю. Однако, внутренний диаметр также должен иметь и круглость и шероховатость и размер в весьма жёстких допусках. Поэтому после токарки заготовки идут на немецкий круглошлиф WMW Heckert SU 125\400, оснащённый внутришлифовальной головой. Получается такой процесс:

Отлично. Заготовки есть. Теперь на токарнике делаю оправку. Это технологическая оснастка, на которой крепятся заготовки для нарезания зуба на зубофрезерном станке. Потом она также шлифуется в размер на вышеупомянутом круглошлифе и наконец-то, ставится на станок и обкатывается в 0,01мм по индикатору.

После этого производится настройка цепи деления станка. Т.е. на сколько к-во оборотов заготовки и фрезы отличаются друг от друга. И настройка гитары осевой подачи. Но это уже мелочи. В целом станок выглядит так:

Это немецкий зубофрезерный станок высокой точности, называется Pfauter RS00. Почти вершина сложности механического металлорежущего оборудования. Сложнее зубореза, как по мне, только токарные автоматы. Но о токарном автомате, его ремонте и модернизации как нибудь в другой раз. Короче, включил масло, нажал кнопку и оно само делает. :)

Оооо, дааа. Картинка называется "чистый мёд". Янтарно-прозначное масло, неторопливое оборачивание заготовки, окатывание её червячной модульной фрезой и дададада... Секс! Короче, после секса у меня получается так:

Давайте посмотрим, насколько зубы хорошо получились. Ну я то знаю, но чтобы вы видели :)

Вроде норм же. Теперь на второй этаж, в кабинет тихих игр. Там всё, что надо для метрологии и ОТК: измерительный микроскоп, микрометры, микрокаторы, оптика всякая, ролики калиброванные. Короче, результаты измерений вполне устроили. Среднеквадратичное отклонение на диаметре средней линии зубов по 12 замерам - 3 микрона. Сойдёт.

Пакую, оформляю листок с результатами контроля размеров, печатаю счёт, акт, всю фигню - готовенько. Забирайте. Такие дела, примерно. А кому интересно прям в онлайне - тот записывается в телегоканал, благо его адресок в профиле. Только прямщас я в отпуске, поэтому пока изучайте былое. А новое начнётся буквально через несколько дней.

Здорово, парни. В прошлом году случилось так, что я поехал на распродажу цеховой мебели (ну эти вот зелёные совецкие пристаночные тумбы), а заодно купил удроченое немецкое точило на середину прошлого века. Ну блин, зарекался брать деньги на такие поездки, ну так мне уже даже на отсрочку отдают. Негодяи. :) Вощем, притащив точилку в норку и осмотрев его внимательно выяснилось, что подшипники уже всё, корпус расколот и держится на краске. Окей. Давайте разбирать.

Перво-наперво перебрал электромотор. Проточил ротор, поставил новые подшипники - офигеееть! Зашелестело! А там и корпус своей участи не избежал. Отломанное припаял бронзой, а потом, пользуясь трудом сыновей, зачистил и загрунтовал скорлупу станочка.

Ееее. Так - намного лучше.

Но просто ремонт - не интересно. Интересно получить удобный заточной участок. Для этого принято решение поверх этого точила поставить ещё маленькое (под 150мм камни) с алмазными тарелками и добавить свет. И заложить перспективу на подключение аспирации. Сказано - сделано. Нарисовал, вырезал на лазере, согнул на листогибе и УФ печать по сатинированной нержавейке. Шик? Шик.

Накидал пускателей, переключателей и индикаторов. Ай, хорошо.

Ну и вот, итог.

Ах, да. Надо же ещё лоток под абразив и банку для воды! Ага. Порезал лист чернухи на гильотине, согнул на самодельном магнитном листогибе, прокатал на самодельной зиговке

И приварил контактной сваркой.

Ну вроде как-то так.

Для адептов ТБ - подручники и стёкла, конечно, нужны. Кто бы спорил. Но с ними неудобно. Потому как приходится в течении одного дня и свёрла точить от ф3 до ф65 и резцы и фрезы наводить... Поэтому у меня так. А кто предпочитает по другому - тот себе так и делает.

Такие дела.

Если кому интересно прям в режиме онлайн - в профиле телегоканал.

Есть у меня постоянные заказчики - контора, которая занимается обжаркой, помолом, ароматизацией и фасовкой кофе. Поскольку нынче добыть что-либо из запчастей к итальянскому оборудованию весьма сложно - приходится по мере сил изготавливать всякое.

На этот раз надо было сделать небольшую партию захватов для капсул кофейных. Детальки небольшие, но достаточно точные. Потому как капсулы пластиковые, привод захвата пневматический и если сильно накосячить в размерах - их либо не будет захватывать, либо, соответственно, будет мять. Короче, надо получить вот такие детальки:

Перво-наперво беру отходы из-под верстака. 20мм нержа AISI 304. Точнее даже это остатки второго порядка. Т.е. из плиты были сделаны детали с большим центральным отверстием. Из "дырок" были выпилены детали для другого заказчика, а уже остатки от этого заказа были скинуты в ящик "нержа на вротчермет", а потом вытащены оттуда и использованы ещё раз! :) Экономия - мать достатка. Ну и поставлены на электроэрозионный проволочновырезной станок. Видите, да, сколько "делового" материала осталось. Всё в дело!!!

Вырезать надо сперва наружний контур.

Пока эрозия мощнейше пилит заготовки, надо сделать оснастку для дальнейшей шлифовки и фрезеровки заготовок. Делаю из чего? Прально. Из максимально всратого металлолома.

Полученную пластинку ставлю на поперечно-строгальный станок, т.к. фрезер был занят.

А уже прямоугольную заготовку шлифую. Ну и кто скажет, что это бывший металлолом?

Эрозия как раз завершила производство заготовок.

Теперь их надо прошлифовать в размер. Шлифую попарно в оснастке, сделанной из пластины с предыдущего фото:

Когда по ширине железячки подогнаны к оригиналу, приходит время фрезеровать радиус, который, собственно, и охватывает капсулу кофе. Для этого оснастка безжалостно режется пополам, подбирается нужная по толщине и диаметру дисковая фреза и погнали.

Получается примерно так:

Ну и теперь сверление крепёжного отверстия и обнижение самой "хватательной" части:

Надо же... Получилось. :)

Судя по тому, что делал я эти штуки в начале года и они до сих пор работают - видимо, получилось не так уж и плохо.

А для тех, кому это всё интересно не через полгода, когда меня из очередного бана по политоте выпустят, а вот прям в онлайне - в профиле ссылочка на телегоканал, где как раз политоты нету, зато много железа всякого.

Хеллоу, ребят. Обратились ко мне граждане одни, с целью сделать новую каретку для какого-то специализированного станка. Ну типа они уже обращались к какому-то профессионалу, а получилось не очень. Давай, говорят, может ты попробуешь... Ну давай, попробую. Чо нет-то?

Для затравочки - что получилось:

А теперь, как оно, собственно сделано. Сперва, отпилил на ленточке кусок бревна. Это была ось от вагона, если я правильно понял. Диаметр 190мм. Хорошая такая.

Потом на токарнике ободрал ржавые корки и заторцевал как чисто.

Потом ещё отпилил кусок от неё и после непродолжительных ласк на плоскошлифе, чтобы сделать нужные плоскости перпендикулярными, параллельными и чистыми - ставлю на эрозию.

Полученную заготовку поставил на шлифер чтобы дать плоское и профильное шлифование. Предварительно, ессесно, обкатав по индикатору.

Потом было ещё пара переворотов на эрозии, подшлифовка промежуточная и всё такое.

Ну и, собсна, вот - неповторимый оригинал, к которому я стремился... Тут работа мастера - оно понятно. Такого не достичь.

И то, что получилось на выходе у меня.

А оригинал, непосредственно, выглядел вот так:

Как-то так, мальчики и девочки. Если кому интересно вот это всё тоже самое, только в режиме онлайн прям - в профиле телегоканал имеется.