Агротехника и полевые работы

В прошлой серии мы остановились на направлении AGRO LINE, где рассказали все о зерновозах, но кроме них у нас еще есть техника для специальных полевых работ.

Зерновозы BONUM помогают перевозить сельхозпродукцию между элеваторами, складами и портами, мы решили пойти дальше и разработали полуприцеп, который помогает эту сельхозпродукцию добывать, называется он — бункер-перегрузчик.

Что это за зверь?

Чтобы рассказать, как именно он помогает, давайте углубимся в сам процесс уборки зерновых культур.
Как проходит классическая двухзвенная уборка комбайн+зерновоз:

Вариант 1. Комбайны при загрузке бункера выезжают из загонки, едут к краю поля, где их ждет на выгрузку зерновоз. После выгрузки комбайн уходит обратно в свою или новую загонку.

Вариант 2. Комбайн работает и, подъезжая к краю поля (как правило с недогруженным бункером), выгружается в зерновоз. Затем комбайн продолжает уборку. Но тут мы имеем намного больше остановок и выгрузок.

Главный минус этих двух пунктов — потеря времени ~10 минут на каждую выгрузку. А 10 минут на выгрузку — это 30-35% времени вообще всей уборки.

Также в первом случае имеем повышенный риск повреждения комбайна, когда он нагруженный едет по полю.

Комбайны при загрузке своего внутреннего накопителя останавливаются и ожидают, пока зерновоз с края поля приедет к комбайну на выгрузку. Выгружает и продолжает уборку.

А главный минус в том, что очень мало зерновозов готовы въехать в поле: страх застрять, повредить стерней колеса и т.д. Особенно если это заказные машины, например, на выгрузке кукурузы в поле они, скорее всего, не поедут.

Тут-то и приходит на помощь бункер-перегрузчик. Он выступает в качестве промежуточного звена между комбайном и зерновозом. Как же это работает?

Бункер-перегрузчик в сцепке с трактором дежурит в поле, и к моменту заполнения комбайна подъезжает к нему, и на ходу производит параллельную выгрузку (комбайн при этом продолжает уборку). После, он отправляется к следующему комбайну и так до полной загрузки. Один 30 м³ бункер способен вместить в себя 3 комбайна. После полной загрузки бункер-перегрузчик отправляется к краю поля на выгрузку в зерновоз. Высокопроизводительный шнек позволяет быстро перегрузить зерно в зерновоз и успеть к новой выгрузке из комбайна, чтобы начать новый цикл.

Какие плюсы:

+ Производительность уборочных работ вырастает на 30-35% , т.к. комбайны все время находятся в работе. А значит, — меньше потерь.
+ Комбайны не подвергаются повышенному износу. А запчасти сейчас архидорого стоят.
+ Сокращая продолжительность уборки, снижается риск попасть в сезон дождей и потерять часть урожая, (а иногда и весь).
+ Нет проблем с зерновозами в полях.

Из минусов:

– Покупка бункера-перегрузчика (это все еще значительно дешевле покупки 1-го комбайна)
– Необходимо обучить комбайнеров и механизатора работать в безостановочном цикле, нужна четкая настроенная логистика и слаженная работа. (Этот вопрос мы берем на себя, о чем расскажем далее)

Из чего состоит бункер-перегрузчик?

Мы выпускаем две версии бункера, это БП 1000 и БП 3000, различаются они объемом кузова 30 м3 и 40 м3, соответственно, и количеством осей. У БП 1000 их две, а у БП 3000 их три, и две из них поворотные, — это необходимо для комфортного маневрирования в поле.

Главным устройством в бункере является его высокопроизводительная выгрузная система, которая способна выгружать до 10 м3 в минуту, т.е. весь груз за 3 и 4 минуты (для 30 м3 и 40 м3 кузова). На конце выгрузной трубы установлен регулируемый круглый склиз, который создает ровный поток зерна и на который можно установить комплект для загрузки посевных комплексов (это большая т.н. гофра).

Полуприцепы разработаны под эксплуатацию в жестких условиях, например, кузова стоят на мощной раме в сельхоз исполнении — на ней установлены дополнительные траверсы и усилители. Там же тормозные пневмокамеры стоят над осями, чтобы защитить их от препятствий в поле, например, при уборке кукурузы стерня может доставить кучу неприятностей всем низкорасположенным компонентам. Еще у бункера хорошее распределение веса: на сцепное устройство с трактором приходится всего лишь около 10-12% всей массы. Это снижает износ трактора, повреждение его узлов и,конечно, сокращает расход топлива.

Сельскохозяйственные грузы очень нежелательно мочить, поэтому мы постарались максимально предусмотреть все, чтобы влага не попала внутрь кузова. В первую очередь это тентовая система, которая работает по принципу звездочка, с ее помощью можно в течение 10 секунд накрыть кузов и сделать это может даже ребенок — механизм очень легко и податливо идет. Сам кузов сочленен в форме специальной юбки, кроме того, что этот элемент выступает в роли усилителя, он также полностью предотвращает попадание влаги внутрь кузова.

Чтобы с бункером было удобно работать в любых условиях, мы оборудовали его диодной подсветкой внутри кузова и на выгрузной трубе, установили надежную, цепкую лестницу внутри и снаружи кузова, реализовали систему централизованной смазки.

Как внедрять?

Когда клиент приобретает бункер-перегрузчик BONUM и начинает его использовать, мы отправляем своих специалистов по внедрению. Они изучают конкретную ситуацию: какая техника уже работает на полях, какие размеры полей и прочее.

Важно понять, что не существует универсальной формулы. Каждое хозяйство уникально: разная техника, разные поля с разными размерами и урожайностью.

После изучения хозяйства начинается самое интересное:

1. Проводится инструктаж для комбайнеров, механизаторов и водителей зерновозов. Мы рассказываем о порядке действий, местонахождении каждого участника, взаимодействии и сигналах при работе.
2. Проводится практическое обучение. Мы выезжаем на поле вместе с клиентом, сидим в кабине трактора и комбайна, и наши специалисты помогают настроить работу. Мы корректируем действия так, чтобы они соответствовали инструкции.
3. После этого клиент самостоятельно выезжает на поле под удаленным контролем.
4. Если возникают ошибки, мы помогаем их исправить и объясняем, как их избежать в будущем.

В результате обучения уборка полей становится более организованной и эффективной:
- Комбайны работают безостановочно и выгружают зерно на ходу, не прерывая основную работу.
- Трактор с бункером-перегрузчиком BONUM доставляет зерно от комбайна к зерновозу точно в срок, не останавливая работу комбайна.
- Зерновозы быстро загружаются, не выезжая на поля, не утрамбовывая почву и меньше изнашиваются, так как движутся по грунтовой дороге, избегая риска застрять в поле.
- После внедрения бункера-перегрузчика BONUM и обучения работы с ним, эффективность уборки полей увеличивается минимум на 33%.

Брат бункера-перегрузчика — СТПП

В линейке есть еще одна единица особой спецтехники — самосвальный тракторный полуприцеп. Его спектр применения очень широкий, иногда кажется, что проще было его назвать универсальный помощник в хозяйстве.

Он в первую очередь, как и бункер, подходит для трехзвенной уборки в поле, с той лишь разницей, что неподалеку от поля должен находится ток или зернохранилище, где прицеп сможет разгружаться. Второе его применение, это выгрузка кормовых культур — сенаж. Кормозаготовительные комбайны не имеют внутреннего накопителя и поэтому для уборки необходим прицеп, который будет ехать рядом и принимать груз как на видео ниже.

Третье применение, это уборка плодоовощных культур, например, в случае со свеклой он необходимое звено в работе. Почему? Уборка свеклы проходит поздней осенью или даже зимой. А в это время в поле может работать только тракторная техника, которая не завязнет в грязи и сможет принять полноценное участие в уборке.

Четвертое применение, это перевозка навоза, за счет плотного прилегания задней стенки, все содержимое не потеряется по дороге. Также кроме навоза можно перевозить строительные материалы, щебень, песок, вывоз мусора и любых других схожих материалов.

Прицеп получился универсальным, крепким, готовым под любые задачи в хозяйстве. Но это еще не все — братом бункера перегрузчика мы его назвали не просто так!

СТПП и БП-1000 объединяет единая универсальная рама, а это значит, что можно приобрести самосвальный тракторный полуприцеп и к нему кузов бункера-перегрузчика. Сценарий применения может быть следующим: на посевной и уборочной компании вы пользуетесь бункером, а с ее окончанием меняете кузов и следующие полгода используете самосвал, для всех вышеперечисленных видов работ. Для замены кузова потребуется один кран и всего 3-4 часа времени.

В следующей части мы расскажем о самом молодом и самом крупном направлении MAIN Line - магистральной технике.

Ждем ваши вопросы и комментарии!

Подробно изучить сельскохозяйственные полуприцепы вы можете на нашем сайте - https://www.bonum-trailer.ru/kategorii/selskokhozyaystvennye...

А также воспользоваться нашим калькулятором, который учитывая параметры вашего хозяйства покажет выгоду от использования бункера при уборке зерна.

В 1960-е годы три основных партнера Killbery Industries, реализовывашие жатки братьев Киллбери через свои дилерские сети, – компании Cockshutt, Oliver и Minneapolis Moline – проходили через процедуру слияния.

В 1960 году фирма White Motor Company, известная как производитель тяжелых грузовиков, вышла на рынок сельхозтехники, приобретя Oliver Farm Equipment Company. В 1962 году White приобрела канадскую компанию Cockshutt Farm Equipment Limited, а в 1963 году – компанию Motec Industries Unc. и её дочернюю фирму Minneapolis-Moline Company. В 1969 году процесс слияния был завершен созданием единой компании – White Farm Equipment. В это время на первые роли в объединенной компании вышел Джозеф Эндрю Макдональд, который с 1971 года будет призван спасти Killbery Industries Ltd.

Джозеф Макдональд родился 17 августа 1974 года в окрестностях городка Антигониш в канадской провинции Новая Шотландия и был одним из 16 детей Алана и Мэри Макдональд. В годы второй мировой войны он служил офицером Королевских канадских ВВС и летал на 4-моторных Либерейторах. После окончания войны Джозеф Макдональд устроился на работу продавцом запчастей в дилерском центре компании Cockshutt в Труро (в Новой Шотландии). Его карьера Cockshutt продвигалась довольно быстро, он переводился в разные офисы по всей Канаде, а в 1957 году – пришел в головной офис компании в Брантфорде (Онтарио), где стал менеджером компании по продажам в Канаде.

После того, как Cockshutt в 1969 году влилась в новую компанию White Farm Equipment, Джозеф Макдональд стал вице-президентом и директором по маркетингу канадского отделения объединенной компании, а с 1970 года – занял пост президента White Farm Equipment Canada.

Однако обстановка, сложившаяся в White Farm Equipment, была такой, что когда к занимавшему высокий пост Джозефу Макдональду обратился за помощью Том Киллбери, с которым его связывали дружеские отношения, –Джозеф Макдональд принял предложение и перешел в маленькую, насчитывавшую всего 45 сотрудников, компанию Killbery Industries Ltd. Вот как об этом рассказывал его сын, Гарри Макдональд: «Для отца это были тяжелые времена в Уайте. Было много увольнений, и отец видел, как ушло много хороших друзей. Он подумал: „Мне нужно уйти отсюда, иначе это меня убьет“, – поэтому он был вполне готов принять предложение Тома Киллбери».

Макдональд увидел, что компания Killbery производит качественные, востребованные фермерами машины, но страдает от лишних расходов и от падения продаж из-за очередного спада на рынке сельхозтехники. Компания отчаянно нуждалась в притоке капитала, а вскоре Том Киллбери предложил Макдональду выкупить компанию. Собственных средств у Макдональда не было и по совету Тома Киллбери он обратился в банки с запросом о кредитовании. У него нечего было предложить банкирам в качестве залога, и ему один за другим отказали пять крупных национальных банков и два региональных. В последний момент, когда речь уже шла о введении внешнего управления компанией, он получил предложение о встрече от Джона Клегхорна из Mercantile Bank of Canada. После переговоров с Макдональдом и ознакомления с предприятием, Клегхорн согласился предоставить кредит.

Вот как об этом рассказывал Гарри Макдональд – сын Джозефа Макдональда, занявший после отца пост президента компании: «И вот он выходит с вице-президентом, молодым человеком по имени Джон Клегхорн. Моему отцу было 47 лет, а Клегхорну – 30, так что он был довольно молод для должности вице-президента канадского банка. После экскурсии по предприятию Клегхорн сказал отцу: „Я должен быть честен с вами, я знаю, что вы никогда раньше не начинали бизнес, ваш бизнес-план мог бы быть лучше, и у вас нет залога, но мы сделали предварительное исследование по вам, и все ваши рекомендации на пять с плюсом. Я поддержу вас, Джо, потому что такая компания, как ваша, заслуживает успеха, а вы – именно тот человек, который может это сделать“».

Компания получила передышку и Джозеф Макдональд взялся за налаживание дел. Том Фокс, который был его техническим директором, так рассказывал о деловых качествах Макдональда и о его подходе к построению команды: «Меня всегда удивляло, как мало он понимал во внутреннем устройстве нашей продукции. Он знал, что наши машины сделаны из стали и резины – и не более того. Но это не имело значения. Он мог нанять инженеров вроде меня, чтобы мы думали о механизмах. А его мастерство заключалось в общении с людьми, и в этом он был мастером. Он приходил в крупные компании и заключал сделки одним рукопожатием. Люди, знавшие Джо, понимали, что его слово – это его залог, и доверяли ему».

Успеху Макдональда, помимо его деловых качеств, в немалой степени способствовал рост цен на сельскохозяйственную продукцию, имевший место в начале и в середине 1970-х годов и вызвавший оживление на рынке сельскохозяйственной техники. В 1976 году компания MacDon переехала на новый завод, расположенный на западе Виннипега. На тот момент в компании работало 350 человек – в 7 раз больше, чем 5 годами ранее, перед приходом Джозефа Макдональда.

MacDon Hydro Mac

План Макдональда относительно будущего компании заключался в том, чтобы не конкурировать на рынке с такими гигантами, как International Harvester, Deere, White и Massey Ferguson. Компания MacDon должна была «превратить конкурентов в партнеров» и поставлять им технику для реализации через их дилерские сети. К тому времени основным заказчиком жаток MacDon была компания White Farm Equipment, но она не была достаточно крупной, чтобы удовлетворить амбиции MacDon, а к тому же и у них, так же, как и у других крупных компаний, уже имелись собственные модели самоходных жаток.

Для успеха избранной стратегии нужно было создать технически совершенную машину, настолько превосходящую собственные разработки этих гигантов, чтобы заинтересовать их в партнерстве. Возглавляемая всего одним инженером и работавшая в небольшой сварочной мастерской с земляным полом, команда MacDon в 1976 году создала прототип машины, получившей название MacDon Hydro Mac.

Новая жатка Hydro Mac основывалась на проверенной и доведенной до совершенства концепции транспортерной жатки Killbery, но выполненной на совершенно новом техническом уровне. У жатки по прежнему было два ведущих передних колеса и флюгерное заднее опорное колесо, но вместо двух рычагов поворот жатки управлялся теперь рулевым колесом. Главным отличием новой машины стали две бортовых гидростатических трансмиссии (ГСТ), каждая из которых представляла из себя единый блок из насоса и гидромотора. Каждая ГСТ приводилась от двигателя ременной передачей и через цепную передачу вращала колесо соответствующего борта (левое или правое). Благодаря таким бортовым бесступенчатым трансмиссиям можно было не только плавно изменять скорость движения, но и плавно поворачивать – за счет разной скорости вращения левого и правого ведущего колеса.

Общая компоновка с двигателем позади оператора и организация рабочего места на MacDon Hydro Mac не были уникальными, как и использование гидростатической трансмиссии: схожие машины со второй половины 1960-ых годов выпускала компания Massey Ferguson – это была самоходная жатка MF 36 и сменившая её MF 44.

Однако, Макдональду удалось воспользоваться противоречиями между основными подразделениями Massey Ferguson (между управляющими товарных групп и разработчиками), которые оказались сильнее соперничества с внешним конкурентом. Макдональд добился сравнительных испытаний своей машины с разработкой инженеров Massey Ferguson, в ходе которых жатка MacDon одержала победу. Вскоре компания MacDon получила контракт на поставку 2500 жаток, 1400 из которых были изготовлены в том же году – под маркой Massey Ferguson 655.

Вскоре, помимо компании White, традиционного партнера для Killbery и MacDon, к Massey Ferguson присоединились фирмы International Harvester, New Holland и Deere. MacDon успешно пережила рецессию начала 1980-ых годов, ставшую смертельной для компаний White и International Harvester. С середины 1980-х годов новая жатка MacDon модели 6000 продавалась под марками Massey Ferguson 885, Case International 6000 и John Deere 2360.

С начала 1980-х годов MacDon стала крупнейшим в мире производителем самоходных валковых жаток. Будущее компании казалось обеспеченным.
Но не тут-то было...

Начало истории:
Часть 1 - Killbery Industries Ltd.

Продолжение:
Часть 3 - Кризис 1986 года и обретение брэнда

Так получилось, что я пропустил этот легендарный трактор и придя в колхоз, и порпбоав немного на маленьких тракторах, сразу получил новы кировец К744р, затем новенький К742. А теперь вот заполняю прореху на старом КАСЕМСОТОМ😃. Почему так получилось, написано в предыдущем посте✌️. Добра всем)

Современная компания MacDon Industries Ltd. «выросла» из предшествовавшей ей Killbery Industries Ltd., которую братья Том и Билл Киллбери основали в 1949 году как фирму по производству навесных опрыскивателей и другой сельскохозяйственной техники. И уже в 1951 году эта компания выпустила на рынок первую в Северной Америке самоходную валковую жатку, получившую название Grain Saver.

Самоходная валковая жатка Killbery Grain Saver, 1951 год. Хорошо видно, что на рабочем месте оператора (слева) отсутствует руль: жатка управлялась парой рычагов - как гусеничный трактор.

Жатка Grain Saver имела ширину захвата 4,2 метра и приводилась в движение двухцилиндровым двигателем воздушного охлаждения мощностью 18,5 л.с. Двигатель, закрытый кожухом с вентилятором охлаждения, располагался позади жатки справа, а рабочее место оператора – справа. Между двигателем и рабочим местом оператора располагался клиноременный вариатор хода, муфта сцепления и муфта включения самой жатки. Основные (ведущие колеса) жатки устанавливались под полотенными транспортерами, вращение на них передавалось через цепные передачи. Позади жатки располагалось опорное флюгерное колесо.

Самоходная жатка была столь же революционной идеей, как и появившийся за десяток лет до нее самоходный комбайн. По сравнению с распространенными тогда прицепными жатками, которые в рабочем положении следовали справа-позади трактора, самоходная жатка имела целый ряд преимуществ:

• Оператор имел отличный обзор на режущий аппарат и транспортеры жатки, что позволяло ему наблюдать за рабочим процессом, глядя прямо по направлению движения - без необходимости сидеть вполоборота и постоянно вертеть головой.

• Клиноременный вариатор хода позволял легко и быстро бесступенчато регулировать скорость движения жатки в зависимости от урожайности и состояния скашиваемой культуры.

• Меньший вес самоходной жатки по сравнении с трактором, а также использование экономичного двигателя мощностью 18,5 л.с. позволяли заметно снизить расход топлива.

• Самоходная жатка была уже прицепного агрегата (жатка + трактор), что позволяло не тратить время на её перевод из рабочего положения в транспортное и обратно.

• Самоходная жатка гораздо лучше работала при обкашивании полей и выполнении прокосов. где движущийся сбоку от прицепной жатки трактор валил и приминал растения.

• Самоходная жатка была намного маневреннее прицепной, требовала менее широких разворотных полос и могла легко разворачиваться как вправо, так и влево (трактор с прицепной жаткой в работе может поворачивать только вправо).

Последнему обстоятельству (маневренности) способствовала и необычная конструкция ходовой части жатки, ведущие колеса которой можно было притормаживать по отдельности, а флюгерное (самоустанавливающееся) заднее опорное колесо не мешало повороту. Благодаря этому жатка могла развернуться буквально на месте – вокруг любого из передних колес.

Самоходная жатка оказалась очень удачной и быстро завоевала признание фермеров. Производство набирало обороты, но небольшая компания Killbery не имела ресурсов, чтобы организовать собственную, достаточно обширную сеть сбыта и сервисного обслуживания своих жаток. В то же время крупные производители, не имевшие самоходных жаток в своих линейках продукции, увидели в сотрудничестве с Killbery возможность немедленно, без затрат времени и финансов на разработку и подготовку производства, удовлетворить запросы клиентов и сохранить свою долю на рынке.

Первой к Killbery обратилась в 1954 году компания Massey-Harris-Ferguson (образованная в 1953 году при слиянии фирм Massey-Harris и Ferguson). Они заключили контракт на поставку сразу 1300 жаток, покрашенных в цвета Massey-Harris и с маркировкой этой фирмы. Следом за Massey-Harris-Ferguson таким же образом поступили фирмы Owatonna, Cockshutt, Oliver и Minneapolis Moline.

Как видно на фото, со временем колеса стали устанавливать на меньшей ширине по сравнению с первой моделью, что сделало жатку ещё маневреннее. Часть жаток получили спаренные ведущие колеса, повышавшие проходимость на слабых грунтах.

Для Killbery Industries выпуск своих жаток в чужой окраске и под чужими именами означал возможность выхода на «большой» рынок и резкого увеличения оборота. Братья Киллбери построили офис и фабрику недалеко от аэропорта Виннипега. Компания быстро росла, конструкция жатки совершенствовалась, хотя концепция оставалась той же.

Однако, братья Киллбери были скорее талантливыми изобретателями и механиками, чем успешными финансистами. И когда в конце 1960-ых годов высокая инфляция и падение цен на зерно вызвали обвал спроса в отрасли сельскохозяйственного машиностроения, Killbery Industries оказалась в затруднительном положении. И тогда в 1971 году Том Киллбери обратился за помощью к своему хорошему знакомому – Джозефу Макдональду, который был в то время президентом канадской компании White Farm Equipment (объединившей трех основных заказчиков Killbery – компании Cockshutt, Oliver и Minneapolis-Moline). По словам Тома Фокса, технического директора MacDon, правительство провинции Манитоба уже собиралось взять на себя управление почти обанкротившейся компанией, когда приход Джо Макдональда буквально спас Killbery Industries.

Продолжение истории:
Часть 2 - Джозеф Эндрю Макдональд
Часть 3 - Кризис 1986 года и обретение брэнда

Сегодня мало кому известно имя Лестера Шрайнера. Между тем, этот человек в 1960-ые годы изобрел жатку для уборки кукурузы на зерно в том виде, в каком мы её знаем последние полвека. А история триумфа этой конструкции не обошлась без скандала – со своей «бондианой» и судебными разбирательствами.

Ниже - краткое изложение дела на основе информации из книги Барбары Марш «Корпоративная трагедия» и опубликованных материалов судебного процесса:

До 1970 года каждая фирма выпускали кукурузные жатки только одного размера для всех вариантов ширины междурядий. Однако Лестер Шрайнер, житель Айовы, изменил ситуацию, когда изобрёл и запатентовал в 1970 году конструкцию кукурузной жатки, в которой расстояние между секциями (руслами) можно было регулировать под разную ширину междурядий, что значительно облегчало управление машиной и снижало потери. Для решения этой проблемы Шрайнер изобрел компактный, единый редуктор русла, через который приводились сразу все рабочие органы, обрабатывающие отдельный рядок кукурузы. Сами редуктора приводились приводились единым валом, проходившим сквозь их задние части – по всей ширине жатки. А корпус каждого редуктора служил для крепления несущей конструкции своего русла. Таким образом, для настройки ширины междурядья достаточно было всего лишь сместить редуктора (а с ними и русла) на требуемую ширину.

Кроме возможности настройки жатки под разную ширину междурядий, редуктор Шрайнера кардинально упрощал кинематику жатки: ведь до него рабочие органы жаток сложные цепные приводы – отдельно для вальцев и отдельно для подающих цепей. Цепные привода не только снижали надежность жатки и повышали трудоемкость обслуживания – они были громоздкими и мешали выполнению технологического процесса. Жатка Шрайнера не только реже ломалась – она еще и реже забивалась.

Компания John Deere, которая приобрела патент Шрайнера, опередила International Harvester на рынке, когда в 1970 году дебютировала её кукурузная жатка John Deere Series 40 [которая в постепенно усовершенствуемом виде выпускается до сих пор]. Фермеры оценили новую жатку по достоинству и Deere за 3 года увеличила свою долю на рынке кукурузных жаток с 38% до 42%.

Harvester попыталась купить у Deere права на производство кукурузных жаток конструкции Шрайнера, но отказалась из-за предложенной Deere цены. Вместо этого Harvester попыталась обойти патент Deere, выпустив в 1974 году свою собственную жатку с регулировкой расстояния между руслами. Один вышедший на покой руководитель дивизиона сельхозтехники объяснил: «Зная, что может возникнуть проблема с патентом, мы пошли на дополнительные меры, чтобы доказать самим себе, что мы избежали этой проблемы. У нас был внутренний патентный отдел, который дал полное одобрение, внешний патентный поверенный, который дал одобрение, а затем мы привлекли еще и третью сторону, внешнюю, которая тоже дала одобрение». Фермерам, выращивающим кукурузу, версия Harvester понравилась даже больше [здесь речь идёт о жатке International Harvester 844]. В период с 1974 по 1978 год, по оценкам Deere, её доля на американском рынке кукурузных жаток снизилась с 42% до 37%, в то время как доля Harvester выросла с 14% до 20%.

Убеждённая в том, что Harvester украла их конструкцию, Deere подала в 1976 году иск в федеральный суд против своего старого конкурента. В судебных материалах адвокаты Deere представили впечатляющий отчёт о наглой тактике Harvester:

«14 февраля 1970 года Лоуренс Корнелиус, инженер-конструктор International Harvester с 30‑летним опытом работы в области проектирования кукурузных комбайнов, посетил штаб-квартиру Deere & Co, где на всеобщее обозрение была выставлена новая кукурузная жатка John Deere Series 40. Г‑н Корнелиус совершил этот визит по просьбе своего руководителя, г‑на Ральфа Саттона – инженера, отвечающего в Harvester за проектирование и разработку кукурузных жаток. Г‑н Корнелиус провёл у экспозиции несколько часов за два посещения, делая и проверяя многочисленные необычайно подробные эскизы корпуса кукурузной жатки и её компонентов привода, – говорится далее в свидетельстве Deere. – Он взял эти эскизы к себе в офис и использовал их для создания подробного инженерного чертежа корпуса и привода кукурузной жатки Series 40 датированного 23 февраля 1970 года. На его основе был создан чертёж от 30 апреля 1970 года, практически идентичный производственному чертежу жатки International Harvester серии 800».

Вышедший на покой руководитель дивизиона сельхозтехники компании Harvester признаёт, что поведение его компании было «глупым», и настаивает на том, что существуют более благородные способы копирования разработок конкурентов: «Суть в том, – считает он, – что у Deere, вероятно, есть по одной машине из всех, которые мы производим. А у нас, вероятно, есть все их машины (или могут быть). Нередко они звонят нам и размещают заказ на новую машину. На выставках, чёрт возьми, можно видеть людей с фотоаппаратами и планшетами для эскизов».

Но Harvester попалась с поличным.

Ниже приведу выдержку из описания судебного дела (здесь D40 – жатка John Deere, а IH800 – жатка International Harvester):

...D40 включает в себя функции и компоненты, описанные выше. Единый главный приводной вал проходит через все секции рядков [русла], встроенные в любую кукурузную приставку. Агрегат сконструирован таким образом, что этот единый приводной вал проходит через корпус редуктора на каждой секции рядка. Корпуса редукторов полностью закрыты. Когда требуется регулировка ширины междурядья, необходимо только ослабить болты, которые крепят корпус редуктора каждой секции рядка к поперечной балке, а затем переместить всю секцию вправо или влево вдоль этой балки. Цельный приводной вал сконструирован таким образом, что вал будет скользить сквозь каждый корпус редуктора при перемещении устройства вправо или влево. Приводной вал зацепляется с главной ведущей шестерней, когда корпус редуктора повторно закрепляется на поперечной балке в требуемом положении.

Следует отметить, что между D40 и IH800 есть только одно различие: IH800 использует секционированный приводной вал. Участок приводного вала жестко закреплен в каждом корпусе редуктора секции и проходит через него. Затем к этому валу прикрепляются секционные элементы для продолжения приводного вала от одной секции рядка к другой и, в конечном счете, для получения непрерывного главного приводного вала, равного по протяженности общей ширине кукурузной приставки. В IH800 можно расположить секции под разную ширину междурядья, перемещая всю секцию вдоль поперечной балки. При этом секционированный главный приводной вал необходимо разобрать, а затем снова собрать, вставив в него сегменты вала, длина которых соответствует желаемой ширине междурядья.

Ответчик отрицает нарушение. Ответчик также утверждает, что заявленное изобретение было очевидным для специалистов в данной области с учетом известного уровня техники, а также что заявленное изобретение состоит из комбинации старых элементов, не дающих синергетического эффекта. Поэтому он утверждает, что патент следует признать недействительным.

В итоге рассматривавший это дело судья федерального окружного суда Роберт Морган принял в 1978 году решение в пользу Deere. Судья Морган назвал действия Harvester «исключительным случаем умышленного нарушения прав» и присудил Deere компенсацию в размере 28 млн долларов. Harvester дважды подавала апелляцию: сначала в Седьмой окружной апелляционный суд, который поддержал решение Моргана, а затем в Верховный суд США, который отказался рассматривать дело. В итоге, на фоне продолжительных убытков, которые Harvester несла в начале 1980‑х годов, она была вынуждена выплатить Deere еще и 28 млн долларов компенсации.

А вскоре International Harvester, оказавшаяся на грани банкротства благодаря талантам и упорству своего руководства, была вынуждена продать свой бизнес по производству сельхозтехники компании Teneco, владевшей маркой Case. Так появилась марка Case-IH, ныне принадлежащая CNH Industrial. Разумеется, история с патентным иском была не главным фактором гибели International Harvester, но свою лепту она внесла.

P.S. По моему, история прекрасна. Нет, понятно, когда изучают конкурентов, подсматривают какие-то решения... Но вот так – прийти прямо в штаб-квартиру конкурента с планшетом, бумагой, карандашами, рулеткой и штангелем, и на глазах изумленных сотрудников эскизировать их конструкцию...
А еще хорош патентный поверенный и сторонние консультанты: клиент за свои деньги вправе рассчитывать на тот ответ, которого желает.

P.P.S. Ну, и в завершение – ссылки на источники:

Книга Барбары Марш «Корпоративная трагедия» (см. стр.153-155):
https://archive.org/details/corporatetragedy00mars

Описание патента Лестера Шрайнера:
https://patents.google.com/patent/US3589110A/en?oq=Patent+No.+3%2c589%2c110

Материалы суда по патентному иску Дир к Харвестер:
https://law.justia.com/cases/federal/district-courts/FSupp/460/523/2093252/

В начале апреля Минский Тракторный Завод представил новую модель 2000-й серии - трактор BELARUS 2023. По примеру предшествующей модели МТЗ-2022.3 новинка оснащена двигателем ММЗ Д-260 на 212 л/с и механической синхронизированной трансмиссией 24/12, но получила новый дизайн и ряд функциональных улучшений.

Из обновлений BELARUS 2023 получил усиленный передний мост, увеличенный до 70 л бак гидросистемы, переднюю навеску с ВОМ в базовой комплектации, большие передние колеса R30, обновленную панель управления, новый дизайн и ряд других улучшений.

Подробнее - в коротком обзоре от BelarusTractors_official: