Дошутились, но пока только реклама
Может я не первый, но насколько ЭТО легально? Лояльность Яндекса меня поражает. Да еще интересно, цена клика такой рекламы?!?)
Может я не первый, но насколько ЭТО легально? Лояльность Яндекса меня поражает. Да еще интересно, цена клика такой рекламы?!?)
Что бы выбрать, то ли кусок говна но подороже, либо чудную банкетку но подешевле?!?
Как не мучится и сделать сиденье из "жесткого" материала.
Многие владельцы техники сталкиваются с вопросом где взять материал аналогичный установленному. Чаще всего это водомоторная и мототехника. Обивка сидений чаще всего выполнена без швов для увеличения срока его службы.
Но за неимением оригинала, использую автомобильную экокожу. Далее фото процесса.
А когда есть остатки делаю чехлы
Давненько не выкладывал постов с чем то интересным, пора исправить ситуацию.
Из названия уже понятно, что речь пойдет не о мебели. Такие работы беру для разнообразия и приобретения полезного опыта. Хронологию процесса стараюсь сохранить.
Итак, есть три сиденья потрепаные жизнью в родной обивке.
Из за разницы в свойствах материала необходимо решить как укладывать новый. Старый эластичный, поэтому проблем с облеганием форм броблем нет. Мне же предстоит работать с жестким, автомобильная экокожа Brandy.
Берем в руки маркер, рисуем на сиденье места будущих швов. Затем наносим на сиденье немного клея и укладываем любой подвернувшийся под руку материал, он выступает в роли лекала.
Все акуратно подрезается по линиям, снимается и укладывается на экокожу. У меня мало опыта работы с этим материалом, поэтому для подстраховки я сначала использую ненужную экокожу с аналогичными свойствами.
Укладываю, делаю припуски для швов и начинаю сшивать, с отстрочкой, дабы максимально приблизить итоговому результату.
На всякий случай переношу на основную экокожу. Сшиваем шаблон.
Проколы и торчащие нитки это результат подгонки.
Как только результат меня удовлетворил, я распорол шаблон, и заново перенес его на основной материал.
Дале работаю с основным материалом, швы армирую, шью и растрачиваю с разным шагом. Нить использовал #30/250D полиэстр.
И так во всех швах.
Игрался я долго, два выходных дня.
Наверняка заметите, один из швов стоит не там где изначально предпологалось. Внешний вид это не портит, поэтому менять ничего не стал.
И еще одна работа. Просто вставка красного цвета.
Начну пожалуй с того, что хоть и красиво вышло но технологически не верно. Кресло от китайского грузовика "Foton" убито напрочь. Вероятно грузовик был банальной лошадкой, и не пренадлежал водителю. Считаю иначе бы до такого состояния не довели. На фотографиях видно в каком состоянии наполнитель, но недостаточно хорошо воспринимается. Верхний сантимитровый слой крошится в руках, вместо технологического отверстия в полиуретане на боковой части просто вырванный кусок, китайцы))) С каркасом тоже полный абзац, но забегу вперед, сваркой тонкого металла не занимаюсь, нет полуавтомата. На фото опять таки все можно увидеть.
Все что мне удалось дуговой, прихватить "салазки". (реанимировать основу будет сам владелец)
Дале с использованием обычного мебельного поролона востановил форму сиденья и добавил в спинку. Как уже говорил, технологически не верно использовать мебельный поролон, по простой причине не в даваясь в подробности- он предназначен для мебели. Условия его эксплуатации ограничены рамками в первую очередь температурного режима(заказчик проинформирован, и принял решение)
Остались у меня от прошлого заказа куски автомобильной экокожи. Решил попробовать скомбинировать. Кроил, шил, порол, опять шил... Плюнул, во времени ограничен, буду придерживаться плана(автоткань), будет больше времени, буду учится. На фото чехол не закрепленный(просто одет)
Фото всего процесса нет, не думаю что это увлекательно и по простой причине, фоток будет под сотню. Лекало для будущего чехла делаю по востановленному наполнителю, старый чехол не используется. Далее готовое кресло.
Всю поверхность наполнителя армировал спонбондом(малой плотности), на новый слой наклеенного поролона положил флизелин для уменьшения трения и увеличения поверхностного натяжения, плюс меньше влаги. Естествено мне понято, что материалы которые я использовал в работе не подходят. Латексированного, литьевого(формового) полеуретана у нас нет, пополон лишь только двух марок в шаговой доступности. Мое направление реставрация мягкой мебели, автомобильное это для разнообразия, поэтому если у знающих Вас есть совет, оставьте его в комментариях.
Выкладываю фото и описание процесса изготовления "каретной стяжки" лично мной, не претендую на звание "лучшее", но я стремлюсь к этому, а пока же мой опыт пригодится многим.
Сразу хочу оговориться, по моему мнению поролон стандартной плотности(жесткости) не подходит для этого, но что имеем...
Мне предоставили две панели под каретную стяжку для прихожей, размер 1445 Х 745 мм. верхняя-спинка, и сиденье( уже не помню размера) но видно что она шире и это огромный минус. При формировании ромба и симметричного рисунка важно что бы параметры на обеих деталях совпадали т.е отступы по краям и размер ромба были одинаковые. Практически этого никогда не бывает.
В данном случае я воспользовался калькулятором. Разделил длину и ширину на необходимое мне количество и получил то что имеем на фото. Это не стандарт размеры могут быть разными.
Далее набиваю рамку по периметру. Размер(высота) опять подобран произвольно и только в итоге я узнаю верен он или нет. Высота рамки 30 мм(фанера 30 х 10 мм), при высоте двух слоев поролона 40+20 мм. Поролон толщиной 40 мм., первый, я просто подрезал по периметру и вложил его в получившийся "аквариум", проверил, нет вздутий (ппу лежит ровно на основании). достал это фигурное чудо и распылил клей, вокруг отверстий с отступом 3 см. Вложил, прижал, распылил по всей поверхности еще клея и уложил сверху еще лист поролона(20 ММ) выступающий по всем краям на 100 мм., этот выступ важен! Далее прокалываю поролон с обратной стороны панели и размечаю отверстия для сверловки(прокалываю поролон спицей с обратной стороны, и по видимым местам с лицевой стороны делаю сверловку ориентируясь на центр прокола). Не совсем точный метод, но я наловчился. На фото видна приблуда для засверловки и она с тупым торцом. Не совсем и тупым, там присутствуют риски что позволяет пилить поролон а не резать(труба с толщиной стенок 2.5 мм.) диаметр трубы подбирается под диаметр будущей пуговицы, и очень важно, диаметр пуговицы должен соответствовать диаметру реза или быть чуть больше!!!
Панель готова, очередь материала. На панели размер ромба 150 х 206 мм., на экокоже его необходимо увеличить. Я сделал 170 х 235 мм. Результат на фото( но он не удовлетворительный) мне не нравится растяжка(утяжка) экокожи в местах соединения, другими словами мы видим затяжение крест на крест, от пуговицы к пуговице(отверстия под пуговицу), его в идеале быть не должно. важный момент, в первую очередь утягивается сам материал без использования пуговиц или страз, это необходимо по двум причинам:
1- вы формируете складку.
2- при дефекте пуговицы(плохом обжиме) она остается на месте т.е на пуговицу ложится минимум нагрузки!
по мне так и без пуговиц лучше, как на спинках от асконы(фото где-то в конце поста)
Итог вот таков. фото выше
Но есть и другой пример, кроватная спинка, складка там легла лучше, по причине небольших изменений, о них расскажу в следующий раз.
Пы.Сы. опыт с ютуба мне ничем не помог, они там хуяк хуяк, и обрезали кучу важных нюансов.
В следующем посте будет реставрация убитого кресла от китайского большегруза)
Для разнообразия в ленте) Разбираю, крою, шью, оббиваю сам. Не рекламы для, а так чутка для хвастовства.