Woodmart.org

Здравствуйте, друзья!

Сегодня мы с вами выясним, отчего при рейсмусовании на концах заготовки появляются ступеньки, и попробуем их победить!

Ступеньки на материале оставляют в основном станки бюджетного ценового сегмента, за счет более дешевых материалов и хлипкой конструкции. Давайте посмотрим, как это происходит.

Возьмем дубовый брусок с одной уже отфугованной ровной поверхностью.

Итак, просто пропустим его через рейсмус.

Посмотрим, что же вышло

Мда, результат, мягко говоря, не очень. Такую деталь уже не пустишь в склейку, так как получатся большие щели, да и вообще выглядит это некрасиво. Как же быть тем мастерам, которые не могут обзавестись профессиональным станочным парком? Можно брать заготовку длиннее, и затем обрезать 10-15 см драгоценного материала. Или… Давайте посмотрим, почему так получается, на примере замечательного рейсмуса Jet JPT-12.

Конструктивно аппарат состоит из двух частей - утяжеленного основания, и двигательного блока, перемещающегося вверх-вниз относительно основания по четырем стальным пилонам при помощи винтовой тяги.

Упрощенно его можно изобразить следующим образом:

Подающий и принимающий ролики подпружинены мощными пружинами и имеют некоторый вертикальный ход. Когда мы заводим заготовку, подающий ролик с большой силой прижимает ее к столу. В этот момент происходит перекос всего двигательного блока.

Слабое место кроется в узлах скольжения двигательного блока по четырем пилонам - там имеется небольшой люфт, благодаря которому и происходит скольжение. Он небольшой, но достаточный для появления перекоса. Далее заготовка добирается до ножей и начинается съем материала.

А вот когда заготовка подходит к принимающему ролику, по тому же принципу происходит обратная ситуация - двигательный блок выравнивается, и вал с ножами немного приподнимается над поверхностью, глубина съема материала уменьшается.

В этот момент мы и наблюдаем появление ступеньки.

Далее все происходит в обратном порядке - подающий ролик соскакивает с заготовки, двигатель проседает и ножи глубже вгрызаются в материал, обеспечивая нам появление второй ступеньки.

Так как же бороться с этим? Способ очень простой - нам понадобятся...лишь два ненужных бруска одинаковой с заготовкой толщины.

Суть метода такова - запускаем один брусок вперед, ждем пока он окажется под двумя роликами сразу, выровняв тем самым двигательный блок, и пускаем нашу заготовку.

Следом с небольшим интервалом запускаем второй брусок. Он примет на себя проседающий двигатель.

Это все. Никаких ступенек

Метод предельно простой, но он позволит вам, не имея доступа к тяжелому профессиональному оборудованию, сделать несколько ровных прямых заготовок. Иногда этого бывает достаточно.

Сегодня мы с вами в который раз убедились, что светлая голова и прямые руки помогут выйти победителем в большинстве задач.

Спасибо за внимание, и до новых встреч!

Здравствуйте, друзья!

Сегодня мы расскажем, как изготовить прочную надежную торцевую разделочную доску.

Но для начала, давайте же поймем, чем торцевая доска лучше обычной?

Торцевые разделочные доски отличаются от традиционных направлением древесного волокна.

Направление волокна кардинально влияет на долговечность доски, и скорость затупления ножей. Каким же образом?

Когда мы режем на обычной доске, то перерезаем волокна древесины - доска безнадежно портится, в порезах скапливаются остатки продуктов, частички древесины попадают в пищу, а ножи очень быстро тупятся.

Совсем другое дело - торцевые доски. Их строение таково, что волокна древесины обращены к режущей кромке ножа торцами (отсюда и название). Следовательно, волокна не перерезаются, а раздвигаются в стороны, а затем смыкаются обратно.

Торцевые доски могут служить оочень долго, 10 лет не предел. Конечно же, как и любая хорошая вещь, они требуют правильного ухода - своевременного покрытия маслом и бережного хранения.

Итак, как же изготавливаются торцевые доски?

Традиционно, для начала необходимо отобрать качественную древесину. Будем использовать ясень и дуб - эти породы очень плотные, особенно с торца, и отлично подходят для наших целей.

Нам нужно склеить щит. Не буду вдаваться в подробности, если кого-то интересует - опубликую мастер-класс по изготовлению клееных щитов

Выравниваем.

Напиливаем.

Клеим.

Для торцевых досок мы используем клей премиум класса максимальной водостойкости Titebond III, сертифицированный для контакта с пищевыми продуктами.

Итак, щит готов. Еще раз выравниваем.

Далее начинается самое интересное. Нам нужно напилить сами торцевые элементы.

Поворачиваем детали на 90 градусов, торцами к верху.

А вот и сама торцевая доска! Немного попереставляем детали, ловкость рук, никакого обмана!

Дело остается за малым - склеить эти детали в еще один щит, и немножко его доработать. Поехали!

Щит склеен, выдержан и готов к дальнейшей обработке. Как вы заметили, мы приклеили две планки из бросовой сосны. Они предотвратят расщепление материала на выходе при обработке в рейсмусе. В дальнейшем мы их отрежем.

Доска крупная, тяжелая, поэтому необходимо сделать ручки. Делаем их при помощи полусферической фрезы.

Снимаем кромки.

Немного шлифовки, и…

Самый приятный момент - покрытие маслом с воском.

Проявление текстуры дерева под маслом - незабываемое зрелище, проявляются даже самые незаметные детали! Нужно тщательно пропитать доску маслом, убрать излишки, а затем нанести сверху воск.

Интенсивными движениями, небольшим плотным кусочком ткани, втираем воск в поры древесины. Мы должны закрыть все поры, чтобы влага и соки не проникали вглубь материала.

Располировываем излишки воска чистой сухой ветошью.

Результат.

Сегодня мы рассмотрели, как сделать практичную, надежную, стильную доску, себе или в подарок. При соблюдении технологий производства, и при должном уходе, такая доска будет служить вам подспорьем на кухне, и одновременно украшением, долгие годы.

Спасибо за внимание, и до новых встреч!