Обожаю заводы, ведь где еще можно увидеть обратную сторону новенькой машины в дилерском центре, как не на заводской мануфактуре!
Представляете какой это титанический труд, свести все воедино, чтобы в конце концов получился новый автомобиль готовый к эксплуатации. И я еще не беру в расчет время, затраченное на разработку прототипа, модели, элементов и выход на конвейер.
Смотрите сами, пробегусь по основным датам в истории завода!
Началось все в далеком 2006 году, когда компания Ниссан подписала меморандум с городскими властями о постройке завода.
В 2007 году заложили первый камень и началось масштабное строительство, которое продолжалось 2 года.
В докризисные времена завод работал в 3 смены, в те времена на конвейере стояли Теана, Икстрейл и Мурано.
В начале 2021 года с конвейера сошел 450.000 автомобиль, а уже весной 2022 года ожидают 500.000!
Ну и предлагаю пробежаться, где и как собирают машину за 40 часов. Площадь завода 51 гектар и в настоящий момент здесь работают около 2000 человек
Новый автомобиль сходит с конвейера в среднем каждые 3.5 минуты, сейчас этот промежуток немного побольше из-за нехватки чипов, но в ближайшей перспективе решат и этот вопрос.
Начинается все с цеха штамповки, где автоматический прессовый комплекс японского производства, работает на высокой скорости и совершает от 8 до 15 ударов в минуту, что позволяет производить панели для создания 115.000 автомобилей в год. На конвейер идет только высокопрочная сталь отечественного производства компании Северсталь.
Некоторые штампы могут достигать веса под 40 тонн!
На первом, самом мощном прессе с усилием в 2400 тонн производится формообразующая операция из заготовки, после чего деталь поэтапно попадает на 3 более слабых пресса, с усилием в 1 тонну, где производится обрезка фланцовка заготовок, калибровка, гибка и пробивка отверстий.
На складе могут храниться до 50.000 штампованных деталей, но как вы понимаете в этом нет необходимости, так как все автомобили собираются под заказ дилерских центров.
Затем детали попадают в сварочный цех, где автоматизированные роботы сварщики под контролем инженером собирают автомобиль уже в том классическом виде, к которому все привыкли. Процент автоматизации на этом этапе 80%.
После этого идет цех окраски, где вначале кузова обезжиривают и промывают. На кузов наносится фосфатное покрытие, способствующее предотвращению коррозии, после чего слой катафорезного грунта методом электроосаждения. Затем кузов отправляется в специальную печь, где при температуре 180 градусов Цельсия, он запекается как пирожок)
Дальше наносят герметик на стыки и панели кузова, которые прилегают не плотно, работают как роботы, так и живые сотрудники. Помимо косметического эффекта, герметик предотвращает протечку воды внутрь кузова автомобиля.
После герметика наносится антигравийное покрытие и мастика, и снова в печь, но с уже более низкой температурой в 120 градусов. Затем участок инспекции и шлифовки, где работники завода проверяют качество проведенных работ. И только после этого автомобиль попадает в окрасочный цех, где к нашему большому сожалению используются краски на водной основе, защита окружающей среды понимаешь ли(
Затем снова в печь, где при температуре 150 градусов лакокрасочное покрытие кузова окончательно высушивается. Еще один контроль, линия осмотра и полировки, где под чутким руководством сотрудников исправляются все дефекты.
Абсолютно такая же линия по окраске бамперов, один в один как и с кузовом, только без антикоррозийного покрытия и герметиков с мастикой) На заводе вышли на оптимальную стоимость и высокое качество производимых бамперов, теперь их даже отправляют на экспорт в Европу, и получается что это выгоднее, чем производить на месте.
Бампера делают методом литья пластмасс под давлением в специальном цехе литья пластиковых комплектующих с помощью термопластавтомата. Как вы понимаете это классический горизонтальный пресс, который работает под давлением 3200 тонн и спустя 48 секунд на свет появляется новая деталь, будь то бампер или передний подкрылок.
После изготовления цех контроля, где деталь проходит оценку качества внешней поверхности проверку и проверку на отклонение геометрии изделия относительно стандарта качества.
Есть еще отдельный цех, где отливают приборные панели и консоли, которые сразу попадают в цех сборки на линию подсборки, минуя склад. Обратите вниманеи, ключи уже в замке зажигания.
Цех сборки где голые кузова постепенно превращаются в полноценный автомобиль. В таких тубусах лежит вся мелочевка и крепеж, что используют рабочие в процессе сборки.
Двигатели поступают на завод практически собранными, здесь уже заливают масло и заканчивают сборку.
Тормозную систему проверяют друг за другом 3 разных сотрудника, разные отметки которых можно увидеть на проложенных тормозных магистралях.
Интересное решение, когда машина движется по конвейеру и паралельно с ней движется тележка со всеми необходимыми элементами и рабочий не теряет время, чтобы найти и взять нужную деталь.
Каждый автомобиль подвергается проверке качества, где специально обученные сотрудники внимательно проверяют все, от интерьера и до лакокрасочного покрытия. Каждый специалист проверяет что-то свое и даже если обнаружит, что дверь закрывается не с тем усилием, то обязательно сделает пометку об этом, чтобы в дальнейшем устранить этот недостаток.
Регулировка фар, схождение колес, уровни технических жидкостей, калибровка камер кругового обзора и даже тест на герметичность, который можно сравнить с настоящим тропическим ливнем.
А знаете, что происходит после всех проверок?
Финальная инспекция, где работают самые внимательные специалисты, которые проверяют не только исправили ли все косяки и дефекты, найденные до этого, но и спецификацию автомобиля, все ли заказанные дилером опции присутствуют в автомобиле.
А после того, как автомобиль выезжает из цеха, он попадает на небольшой полигон, где проходят ходовые испытания на 6 видах различных поверхностей. Здесь смотрят как автомобиль разгоняется и тормозит, держит прямую, также выявляют посторонние шумы и скрип в реальных дорожных условиях.
К тому же постоянно проходит выборочная проверка на различных этапах сборки и независимый аудит продукции завода.
Работа достаточно монотонная, именно поэтому каждые 2 часа у всех сотрудников 10-минутный перерыв и даже смена участков работы.
Если у вас есть сомнения в отечественной сборке, то отбросьте их в сторону. Завод постоянно занимает лидирующие позиции по вопросам качества среди других производственных предприятий Ниссан. Подобный анализ совершается по выборке гарантийных обращений в первые 3 месяца после продажи нового автомобиля, да и к тому же не стоит забывать про стандарты Ниссан, которые действуют на всех заводах, независимо от их расположения. Упор делается на борьбу с дефектами, так как конвейер живой организм, в котором задействовано много сотрудников, которые сменяют друг друга на разных этапах сборки, они должны внимательно относиться не только к своему труду, но и остановить конвейер если увидели косяк на машине от предыдущих работников! Практически мантра из трех вещей, которые нельзя делать ни в коем случае, ну по крайней мере, если хочешь работать и дальше:
— не принимай дефект
— не передавай дефект
— не делай дефект
Высокий уровень автоматизации завода позволяет обеспечить бесперебойное производство, мягко говоря я был немного удивлен, когда на входе встретил сразу 3 роботов доставщиков, которые пропускали друг друга)
Повсюду информирующие таблички, которые в целом кажутся абсолютно логичными, но видимо не для всех) Хотя вполне может быть, что их повесили для журналистов и блогеров)
Уверен, что у владельцев новых Ниссан тоже есть что рассказать об эксплуатации своих транспортных средств)
Вэлкам)
Продолжение следует!
