Mr.Magomedov

паял по этой схеме:

Но такой способ тоже не был довольно удачным, иногда клей был не пригоден для тех целей, для которых он приобретался. Какой-то особый ингредиент испарялся во время доставки по почте..... недаром этот клей прозван "магическим":).

Еще один немаловажный факт, сыгравший в пользу установки "Ultrabase anycubic" это то, что калибровка после нового нанесения клея на чистое стекло сбивалась, то есть иногда слои клея ложились больше, иногда меньше, клей наносился примерно на глаз, или всему виной были мои руки-крюки). В связи с чем после запуска печати приходилось калибровать стол, подкручивая барашки с гайками.

И вот буквально пару дней назад мне пришла посылочка с новой платформой и стеклом. Упаковано все отлично, претензий к упаковке нет. В комплекте идет алюминиевая нагревательная платформа, стекло с покрытием, и четыре винта м3 с гайками и пластиковыми шайбами. На алюминиевой платформе имеется защитная толстая пленка, температурный термистор уже припаян к самой платформе, к термистору идут дорожки, а не провода, что я считаю очень практично и удобно. Провода припаяны добротно, длина проводов примерно около 80 см, к сожалению точно измерить запамятовал, спешил с установкой), хотя проблем в нехватке провода думаю не будет. Провод термистора имеет на конце коннектор, так что паять ничего не нужно, стоит просто вставить в плату и все.

Само стекло и платформа размером 220 х 220 мм, толщина алюминиевой платформы составляет 1,5 мм, а толщина стекла - 4 мм. На стекле также имеется защитная наклейка, под которой на стекло нанесен клеевой состав. Склейка стекла и платформы очень проста, но надо быть осторожным, попытка думаю будет только одна). Стекло приклеилось отлично.

Апгрейду подвергся мой принтер ZAV-L. На снятие старого стола, и установку нового потребовалось не более 20 минут. Новая платформа вписалась отлично! Принтер с новым стеклом смотрится шикарно! Внутренний перфекционист ликует!))).

Хочу отметить, что платформа греется долго, температура 95 градусов достигается в течение 7 минут. Возможно сказывается отсутствие термокамеры. Саму платформу снизу ничем не утеплял, хотя некоторые обладатели 3д принтеров ставят пробковую подложку, или на крайний случай картон. Такой метод позволяет избавиться от потери тепла нагревательной платформы.После установки первым делом адгезионному тесту на новом стекле подвергся пластик ABS фирмы FD-Plast, затем ABS от фирмы Bestfilament. Целью тестирования являются: 1-е прилипание первого слоя к поверхности, 2-е снятие детали после печати.

Далее в тест пошли пластик PLA, SBS, PETG. Ну и в самом конце, куда же без нее))) тест с триммерной леской "Champion", не знаю что получится, ведь на ZAV-L отсутствует термокамера.

Результаты тестирования:

ABS (слой 0.2 мм) сопло 235 стол 95 обдув 50% зачет!

PLA (слой 0.2 мм) сопло 205 стол 50 обдув 60 % зачет!

SBS (слой 0.2 мм) сопло 235 стол 95 обдув 60% зачет!

PETG (слой 0.2 мм) сопло 235 стол 70 обдув 80 % зачет!

Триммит ( тримлеска) отлипла от стола почти сразу -не зачет!

Champion (тримлеска) отлипла от стола почти сразу -не зачет!

Ниже видео с тестами:

Ну и пару фоток в конце:

Так выглядит контактный слой, перед снятием дождаться остывания платформы!

Триммерную леску не осилил)). Если дочитали до конца, спасибо за проявленный интерес, удачи вам и беспроблемной печати!

Думаю все сталкивались с проблемой перепадов температуры нагревательного блока хотенда, при включении обдува, или с еще одной проблемой - как загрязнение сопла и блока.
Я также сталкивался с этим. Вид грязного сопла и термоблока вызывает не очень приятные ощущения при визуальном наблюдении и осмотре нашей с Вами чудо-техники.

Не сомневаюсь, что все знают о существовании силиконовых насадок на термоблок, которые продаются в сети, а также аналоги продаются на сайте "Алиэкпресс", может и оригиналы,но не суть.

Дело в том, что до меня почта идет очень долго, ждать два месяца не очень хочется, да и терпения не хватит. В связи с чем я решил сам сделать такую насадку, благо на просторах интернета была куча вариантов форм для печати и последующей заливки силикона.
Выбрав одну из многих, я напечатал, собрал и залил.

Однако меня ожидала проблема. Форму для заливки я печатал соплом 0.4 мм и слоем 0.2 мм. Так как я постобработку не делал, силикон прилип к стенкам и вытащить его оттуда без повреждений было невозможно.
Подумав я решил разделить "ванночку" (Mold main) на две части. Программой "Netfabb" разрезал заливочную ванночку вдоль на две части. Смоделировал крепления для зажима этих двух частей и также распечатал. Соединил вновь распечатанные две части "ванночки" двумя креплениями скрутив их винтами м3х10. Прикрутив крышку к блоку вставил блок с крышкой в "ванночку". Затем просверлил два отверстия по бокам, одно для заливки 10 мл одноразовым шприцом, а второе для выхода излишка воздуха и герметика. Герметик я использовал самый обычный автомобильный, под названием "Автосил" за 50 рублей. В инструкции написано, что держит температуру до 300 С. Обычная температура нагрева хотэнда при печати пластиком ABS составляет 240-250С. После заливки оставил сохнуть где то примерно сутки. Хочу сказать, что получившееся изделие меня очень устроило. Толщина стенок составила где-то приблизительно 1 мм.  Единственный нюанс в самодельной насадке на термоблок, это неприятный запах при первой печати. После первой печати или хорошего прогрева, запах выветрился, у меня в крайнем случае.

3d печать настолько удивительная технология, что ей восхищаешься и поражаешься каждый раз, когда на печатном столе твоего 3d принтера появляется то, что до сих пор было на экране монитора. Единственное ограничение это материал-пластик)).

Не так давно мне очень понадобился сверлильный станок, которого у меня к сожалению не было.... а покупать не хотелось, тем более стоит не копейки):

Насмотревшись в сети роликов, про создание станка "своими руками", где главным материалом креплений и основания станка являлась фанера, у меня возникла мысль собрать свой станок, но в качестве креплений использовать пластик, точнее напечатанные из ABS пластика, детали креплений.

Целью проекта было создание сверлильного станка из того, что имелось под рукой!

Подходящая дрель для этой цели у меня уже имелась:

Этой дрелью я практически не пользовался, так как у меня была еще одна дрель побольше и получше)).

После создания настольной лампы, у меня оставалась металлическая никелированная труба диаметром 16 мм, которую я также решил пустить в дело, и сделать из нее валы, по которым вверх-вниз будет двигаться дрель.

Основанием в данном проекте будет служить плита ДСП, которая была извлечена из старого шкафа за ненадобностью).

Схема станка проста и понятна, L-образная стойка, на которой вертикально установлены два вала, по которым будет ездить дрель на креплениях. Ничего нового я абсолютно не открыл).

Основным механизмом в данном станке выступали подшипники скольжения и шестерня, которые я решил напечатать из триммерной нейлоновой лески.

Вот такие в итоге получились подшипники скольжения, чем тоньше слой печати тем лучше. Данные подшипники идеально скользят на металлических трубках.

Основной проблемой для меня оказалось создание механизма спуска и подъема дрели, в сети многие в основном используют рычаг. Для меня рычаг показался неприемлемым решением, хотя может и подошло бы, однако я решил сделать зубчатую рейку и шестерню, тем более, что вес дрели был не маленький - 2 кг! Нагрузка на портал будет не хилая.

Проведя в Solid-е некоторое время, появилось на свет эдакое:

Вот детали в разборном виде, из которых должен получиться станок (шурупы и болты М5 не в счет)):

Дополнительные боковые крепления для жесткости были напечатаны после:

Вот что получилось в итоге:

Первый запуск и тесты показали, что стойка, на которой было расположено крепление для ручной дрели, было хлипковатым, хлипковатым не то слово. Хотя стойку удерживали не только два стальных уголка и 20 шурупов, но и три мебельных еврошурупа, о которых я забыл упомянуть в начале, этого все равно не хватило для жесткости конструкции.

Решено! Стойку надо доработать в плане жесткости. Перемещаю стойку вперед, и с тыльной стороны перпендикулярно устанавливаю две дополнительные плиты ДСП, которые я вырезал, из чисто случайно нашедшейся перекладины от двухспальной кровати, валявшейся на чердаке)).

Учитывая, что данная перекладина вырезана под идеальным прямым углом на фабрике по производству мебели, я отрезал по одной части с каждого края ручной пилой. Фабричный рез плиты решил повернуть к основанию.

Отверстия с торцов на данной перекладине уже имелись! Мне оставалось только точно измерить расстояние и просверлить отверстия на основании, а затем прикрутить еврошурупами две боковые стойки.

угол вышел ровным:

Далее дело техники! Прикрутить основную стойку к боковым, и установить на место крепление дрели!

В ход снова пошли еврошурупы. Скажу, что конструкция стала жестче некуда! С тыльной стороны появилось место где можно спрятать проводку, установить в будущем кнопку включения (хотя меня и так устраивает).

Как видно на фото, установлены две пружинки, служащие механизмом возврата дрели в исходное состояние.

В конечном итоге получился вот такой аппарат:

Если кому нужны размеры, то вот:

Многие простые обыватели не сведущие в 3D печати, при фразе "я занимаюсь 3D печатью", делают круглые глаза и потом выдают следующее: "аааа, это на футболки наклейки клеешь";)))).
Нет, не наклейки! Не на футболки!
3D печать это, что -то...волшебное. То, что не перестает удивлять!
Каждый раз создавая что-то новое, ты радуешься как ребенок, смотря на то, как из "ничего" появляется предмет, только что находившийся на экране монитора.
В данной статье я бы хотел рассказать как я с помощью 3D принтера напечатал настольную лампу.
Необходимость приобретения настольной лампы возникла недавно, в поисках по магазинам я не нашел лампу, которая бы меня устраивала, освещение было слабое. Лампа мне нужна была не только для того, чтобы книжки читать).

Недолго думая, решил спроектировать (громко звучит))), смоделировать (так лучше) некое подобие корпуса лампы. Чтобы не печатать лампу всю из пластика, я решил для стоек приобрести металлическую хромированную трубу диаметром 16 мм, хватило около метра).

В качестве источника света, выбор пал на светодиодную ленту BEGHLER-ECOLINE-14.4W-60LED-5050-6400K-(холодный белый)-12VDC-IP20.

Предполагая, что светодиоды при включении будут греться, я решил приклеить ленту к куску оцинкованного металла, размером 200х110 мм, чтобы была хоть какая-то теплоотдача.

Разрезав ленту на части, приклеил их к куску металла, вышло вот так:

Спустя несколько часов моделирования, вышло нечто подобное, прошу сразу камнями не кидаться, лампа экспериментальная, впоследствии будет доработана.

Печатал пластиком ABS , на фото видно, что запчасти напечатаны не идеально, это моя вина и вина 8-ми битного "Рампс", который не справляется с печатью круглых деталей, на скорости выше 100-мм/с.
Да, эти детали на фото напечатаны на скорости 100мм/с, а может и больше. Экспериментально мною доказано, что "Рампс" выдерживает скорость не более 70 мм/с, это если печатать сложные детали, на скорости выше 70 мм/с появляются прыщи на стенках. С прямыми линиями при повышении скорости справляется очень даже неплохо.

Но мы отошли от темы. Печаталось все слоем 0.2 мм, соплом 0.4 мм, при температуре 245 градусов хотэнд и 95 градусов стол.

При моделировании "плафона" я оставил пространство между металлической пластиной и корпусом в пару миллиметров, и сделал прорези для вентиляции в самом "плафоне". Чтобы тепло могло выходить вверх, была мысль об установке "кулера" 30х30....но как оказалось это лишнее. Сама панель с светодиодами грелась не сильно.

Для соединения частей, использовались 4 винта м6, 4 гайки м6, и 4 винта м3, которые были покрашены в черный цвет. Трубки к пластику крепились шурупами.
В итоге получилось нечто этакое:

Светорассеиватель я напечатал из ПЕТГ прозрачного, но без него мне понравилось больше). Поэтому я его убрал. Вот такая вот самоделка.
Всем бобра!