Моя мастерская
4 поста
4 поста
Делаю музыкальную шкатулку. Попросили темную, с маркетри Сатурна, даже прислали картинку эскиза. Ну что, будем делать.
Решено было делать ее из американского ореха, а потом его еще затемнить дополнительно. У меня есть некоторые ореховые остатки, а вообще он стал как-то некультурно стоить уже, под миллион за куб.
Шкатулка будет восьмиугольная, а это значит, что нужно пилить заготовки под 22.5 градуса. Дно у меня традиционно из фанеры под шпоном, а крышка - массив. получается вот такая гусеница заготовок.
Каркас клеил без любимых ленточных струбцин, тут их некуда надевать. Просто стянул скотчем.
Корпус готов. Вот только слишком высокий сделал, пришлось уменьшать по высоте.
Отверстие для ленты я вырезаю фрезером с копировальной втулкой. Вот только ошибся с фрезой, взял 4 мм. Нужно было резать фрезой 2мм, так выглядит более акуратно.
Устанавливаю механизм и всю фурнитуру. Нужно все проверить перед отделкой.
Пришло время маркетри. Да, я читер - маркетри будет нарезано на лазере. Это нечестно, я знаю. На предмет культуры и искусства не претендую.
Многочисленные пробы резки. Это все для правильной компенсации реза. Просто так нарисовать и собрать не получится. лазер имеет толщину и ничего с этим не сделаешь. поэтому делается кучка деталей разного размера. В данном примере коррекция составила 0,25мм
Приклеиваю рубашку на заготовку и делаю калевку.
После морения ореха все покрыто акриловым лаком.
Внутри орех остался со своим естественным цветом.
Все готово!
Попросили меня сделать журнальный столик на авто тематику. Ну что - попробуем!
Этот пост - проверка пикабу на адекватность по отношению авторским постам. Хочется проверить, есть ли смысл вообще подобных публикаций с связи с новым правилами. Рекламировать мне нечего, все мои публикации - попытка почесать собственное ЧСВ.
Идея стола изначально крутилась вокруг амортизатора - хотелось чего-то особенного, нестандартного. По размерам подходили только такие малявки от скутера.
Мой лазерный станок позволяет резать фанеру 15мм. Можно было и на фрезере, но лазером быстрее. Решено было максимум деталей делать из фанеры. Идея в голове формировалась медленно и визуализацию я делаю вживую, чтобы можно было потрогать руками. Вырезаю - примеряю, смотрю, что и как.
Потихоньку обрастаю деталями. Приходит понимание, как и что делать.
Тут еще нужно собрать все 3 рычага в общую устойчивую систему и как-то завершить это крышкой.
Верх решил делать как систему шестеренок. В голову даже пришла идея сделать, чтоб все это вращалось. Но тогда количество деталей вырастет в разы.
Можно начинать красить. Решено, что будет использоваться 2 основных цвета - черное и красное.
Верхняя часть уже почти собрана.
Нижняя часть почти готова. Нужно поженить с верхней.
Стол в сборе. Разумеется, подвеска не работает, продавить 3 амортизатора нужно то еще усилие. Но запас в палках привода небольшой есть, они не закреплены жестко.
Всем добра!
Избавляю себя от привычки говорить "сделано своими руками". Многих людей это злит - какие свои руки, у тебя там завод! Не то, чтобы меня это беспокоит, скорее веселит. Но, тем не менее.
Попросили меня сделать футляр для стеклянного коня. Ну а я согласился :) Я люблю коробочки!
Делать буду из махагона. Доска попалась с красивым рисунком. Пока не прострогаешь - не узнаешь. Опытные мастера поэтому в деревянные магазины приходят с рубанком. Я еще не опытный, беру что попало:)
Дно традиционно я делаю из фанеры и шпона. Так толщина получается всего 4мм и при этом это дно легкое, крепкое и стабильное. Не выкрутит и не сломается.
Крышку решено делать как у сундучка, круглую. Ее тоже буду делать из фанеры. Только фанера самодельная, гнутоклееная. Просто набираю пачку шпона и клею ее нужной формы на болване, который делаю из обрезков.
Корпус выпиливаю в нужный размер. Еще нужно будет сделать четверть для вклейки крышки.
Шпон, фанерки и прочее я клею на самодельном вакуумном столе, который собрал за пару вечеров. Как раз на фото ниже клеится выпуклая крышка из шпона.
Самодельная кривая фанера готова. Тут виден весь бутерброд. Толщина получилась больше 5мм.
После обрезки можно вклеивать крышку в корпус. Вклеиваю заподлицо в четверть. И вот тут я допускаю ошибку - под струбцины нужно было подложить брусочки. Наделал ям от струбцин и пришлось это все шпаклевать. :(
С помощью утюга и клея ПВА приклеиваю рубашку из шпона на крышку шкатулки. Рубашку собираю на малярный скотч. На фото неудачный скотч, от него остаются следы.
Рубашка простейшая со вставкой из карельской березы. На нее будет наносится изображение. Поэтому грунтую крышку акриловым лаком.
Изображение я наношу следующим образом.
Клею скотч на основу, выжигаю рисунок лазером, а потом заполняю выжженное шпаклевкой и шлифую. Ранее описывал такой метод.
Фото после установки фурнитуры и покрытия лаком. Лак на этот раз акриловый двухкомпонентный. Чаще я использую однокомпонентный, но он поднимает ворс и может расслоить шпон.
Рисунок древесины очень красивый получился. Приятно держать в руках. Лак с невысокой степенью блеска, мне кажется лучше смотрится, чем просто масло. Хотя, может, я просто не умею его готовить? :)
Рисунок по эскизу заказчика. Светлая вставка разбавляет однотонную крышку. Тяжело показать красоту карелки на фото. Возможно, нужно было вокруг вставки сделать рамку из тонкой полоски шпона другого цвета. В следующий раз попробую :)
Готов ответить на ваши вопросы, спрашивайте про мой "завод", о том как станки сами все делают и прочее.
Всем мирного неба и счастья!
Почти своими руками делаю круглую столешницу из фанеры, каких-то палок и шпона. В тексте много новых придуманных мной слов, прошу граммар-наци не возбуждаться. Хотя, если им нравится возбуждаться, кто я такой, чтобы им каеф отламывать?!
Не обижайтесь, настроение у меня такое сегодня пятничное. Да, на календаре среда, но настроение пятничное. :) Писать буду длинно и подробно.
Попросили сделать новую столешницу для маленького столика, старая выглядела вот так
Было решено делать наборную рубашку из шпона на толстом основании, хотелось подчеркнуть круглость и толстость. А еще добавить крутость материала и лакость поверхности.
Начинаю все со шпона. Этот шпон пролежал лет 30 в сыром помещении и я его спас от печки. Что за древесина опознать не могу. Но после шлифовки цвет у него какой-то амарантовый получается, позже покажу фото.
Нарезаю шпон сегментами макетным резаком по фанерному шаблону. Все режется быстро и легко. Главное резать на волокно, от вершины треугольника к основанию. По-другому нож уводит от шаблона и получаются неровности.
Скукоту треугольников решил разбавить белым кленом. Сейчас думаю, что слишком ярко получилось, нужно было брать шпон потемнее немного. На фото мой жилкорез и хитрая линейка для шпона. Хитрость ее в том, что оба конца линейки закреплены на основании и ее ну нужно удерживать.
Пришло время собирать рубашку. Профи используют для этого гуммирную ленту. Облизал и приклеил. У меня есть гуммирка, я долго себя заставлял ей пользоваться. Но толи я подлизываю плохо, толи у меня ручки плохо прикручены, но я быстро заменил ее хорошей малярной лентой. На фото плохая малярная лента, если что..
Вот так выглядит рубашка с обратной стороны.
Было решено в центре сделать кружок. Я его просто нагло вырезал лазером в собранной рубашке и вставил вставку, которую тоже вырезал лазером! А что, не все же руками делать?! Имею право.
Пришло время приклейки шпона на основание. Основанием будет фанера 12мм. Клею я с помощью самодельного вакуумного пресса на ПВА. Я не сильно люблю всякие контактные клеи, мне проще было сделать пресс из всяких железных палок и МДФ. Оставляем на 40 минут.
Толстоты фанеры на столешницу явно не хватает, поэтому будем ее толстить. Для этого дела хорошо подходит сосновый брусок. Я его нагло напилил и собрал степплером.
Приклеиваю рамку к основанию. Обращаю внимание на изменившийся цвет древесины после шлифовки. Проглядывается именно та амарантовость, а которой я писал ранее. Если поможете определить древесину, буду благодарен.
Отпиливанием лишнее и отшлифовываем, чтобы было похоже на круглое.
Бортик я решил клеить из шпона с направлением рисунка вниз. Для этого собираю очередную рубашку. Клеить буду утюгом. Для этого нужно намазать обильно обе стороны клеем ПВА и хорошо просушить. Потом прижимаю и разглаживаю. Не люблю этот способ приклейки.
Ой, а толщина то у вас ненастоящая! Снизу то все и видно!
А я отвечу - а нечего под юбки заглядывать. Если не видно, то и не стыдно!
На этой фото видны стыки на юбке столешницы. Вот за это я не люблю утюжную технологию :(
От нагрева иногда расползаются рубашки. Нужно для таких вещей переходить на контактные клеи. Или не выпендриваться и просто приклеивать юбки одной длинной полосой вдоль волокон! И обращаю внимание как поменялся цвет после шлифовки.
Покрываю лаком. Лак акриловый двухкомпонентный и очень вонючий. Я раньше пользовался водными лаками, но они поднимают ворс и могут поднять и шпон. Кстати, акриловые лаки с невысоким блеском спокойно можно наносить валиком. Я делал пробные выкрасы - разницы с пуликом и валиком почти не видно. Разумеется, от валика и ручек все тоже зависит.
ААА! Куда делся амарантовый цвет? Это что, я теперь за много денег не смогу продать эту столешню?!!
Раньше я писал заголовки типа сделано своими руками. Но меня поправляли, типа у тебя там завод - какие свои руки? Свои руки - это гвоздем ковырять, а шуруповерт - это промышленное оборудование. Тут станки моей столярки не использовались. Чаще всего в руках была болгарка.
Попросили меня сделать колесный диван. И да, я знаю, что это четвертый класс опасности, но этот диван будет стоять в автомагазине среди кучи других колес. Рядом будет стоять масло(о боже) и другие жидкости, которые лучше не употреблять внутрь.
Ну что же, начинаем пилить резину!
Пилить пробовал много чем. Боковая часть чаще всего прекрасно режется простым ножом даже без мыла и воды. А вот с армированной все сложно. Шины у меня грузовые, корд такой серьезный. Сабельная пила еле-еле грызет, лобзик не берет, лучше всего справляется болгарка. Но очень много дыма от резки + диски горят быстро. На резку колес от газона у меня уходило по 4 диска.
Попиленная резина перестает дерзать форму и даже померить ее сложно. все круглое во всех направлениях. Поэтому собираем каркас. Наполняем внутри все брусками для обеспечения жёсткости.
Раньше я не любил саморезы в шинах и всегда ругался, когда там их находил. А тут оторвался от души! :)
Высоты стопки из двух шин не хватает для комфортной высоты дивана. Пришлось наращивать подиум. С учетом "круглости" колес и подиум пришлось делать полукруглым. Иначе или было видно подиум или колеса визуально висели в воздухе.
Подлокотники тоже делаю из колес. И нужно закрыть дырку. Решено сделать имитацию дисков. Нарезаю на лазере набор для апликации. (ой, я же обещал без станков!)
Примеряем. Тут на фото я еще слишком сильно выдвинул подлокотники вперед. Позже все переделал по-другому.
Также на каркасе собрал спинку и вырезал из фанеры основы для сидушек и спинки.
Обтягиваю поролоном и потом ватином каркас сиденья и спинки. на фото видны болты, которые притянут сидушку к каркасу.
Ткань была выбрана брезентовая, что было ошибкой. Нужно было брать мебельную ткань. форма дивана сложная, бес складок натянуть тяжело. Швея помогала мне с натяжкой и была пришита полоса для утяжки всех этих полукруглостей.
На фото примерка подушек. После этого подлокотники были сдвинуты назад, все разобрано и шины отмыты и намазаны сапожным кремом и располированы, чтобы не мазать одежду.
Подушки закрыты полиэтиленом, чтобы не вымазать раньше времени. Все притянуто и закреплено. Диван разбирается на 4 части, которые можно спокойно переносить одному. На фото друг проверяет, все ли удобно и хорошо.
А вообще опасность шин я испытал на себе. При погрузке дивана в грузовик разрубил себе мясо на берцовой кости. Так что 4 класс опасности - это не шутки. Теперь хожу, хромаю...
Попросили меня год назад сделать большую полку. Вернее, не совсем полку, скорее, стеллаж. Представленный чертеж был сделан на основе изделия знаменитого дизайнера, имя которого я не запомнил, конечно же. В основе полки из сапеле опираются на крашенные консоли. Разумеется, любой мастер выбирает себе те материалы и технологии, которыми владеет
Я решил все делать из мдф и покрытием шпоном и отделкой эмалями. Эта полка для меня была очень неудобным изделием, т.к. ее размер не сильно подходит для моей мастерской. В начале работ моя мастерская вообще была менее 30 квадратов, а длина полки была почти 2,7метра.
Мне даже пришлось сделать стол для того, чтобы можно было вообще с ней работать.
МДФ я раскроил за деньги в одной знакомой мастерской, т.к. кроить самому без форматно-раскроечного станка листы размером 2х2,8 метра весом под сотку просто глупо. Толщина полок была 30 мм, так что клеить пришлось еще и по толщине.
далее по приклейке шпона. Разумеется, у меня нет в мастерской пресса для фанеровки такого размера. Было решено сделать из полиэтилена и палок временный вакуумный пресс.
К счастью, шпон попался по ширине полки и ничего сращивать не пришлось. Даже хватило ширины для кромки.
Намазали, приклеили и вперед! Палочно-полиэтиленовая конструкция справилась!
Нарезаем кромку, мажем клеем, высушиваем...
И клеим утюгом!
Полки покрывал валиком акриловым лаком двухкомпонентным. Он вонючий, но водный может поднять шпон.
Следующий этап - это консоли. Они тоже сделаны из МДФ. у них есть уши для крепления сзади полки, который в полки нужно будет врезать. Хотелось избежать открытого крепежа и в то же время сделать все надежно.
Красить нужно в 2 цвета - серый и черный. Перед этим МДФ следует пролить порозаполнителем, иначе он будет пить краску и вашу кровь очень много слоев :)
Консолей получилось много. Эмаль водная однокомпонентная
Не совсем удачное фото. На ребре стоит полка с выбранными карманами для крепления консолей.
Начинаю потихоньку сращивать все элементы друг с другом. Суммарно, наверное, стеллаж по весу переваливает за 150 кг.
Вот такой очень тяжелый для меня проект. В маленькой мастерской такое делать тяжело. Я даже не могу разложить и покрасить лаков в один слой все 6 полок за раз, если не городить дополнительных поверхностей. А их нужно покрывать лаком с двух сторон в 2 слоя с промежуточной сушкой. Настоящий столяр смеется над моими проблемами, я ведь пока только личинка столяра :)
Готов ответить на ваши вопросы.
Расскажу про интересную музыкальную шкатулку. Обычно я делаю Квадратишь практишь шкатулки. Все мастера знают, что нет ничего проще прямоугольных форм в столярке. Стоит немного отойти от этого правила и сразу начинаются проблемы. Тут как раз такой случай.
Для начала был выбран непривычный мне механизм на 15 нот, а на аж целых 30! Лента с мелодией шириной 7см против стандартных 4см. Зато со всякими бемолями и прочим у нее получше значительно.
Была задача спрятать внутрь шкатулки ленты с мелодиями. Но тут такое дело, у механизма есть палка для кручения и она мешает уложить ленту кольцом. Или делай высокую кастрюльку, чтобы лента внутри помещалась верхом на этой палке. Было решено сделать крутилку съемной!
Заодно убрали крепление для ручки, чтобы уменьшить габариты нашей кастрюльки. :) Пришлось знатно послесарить, это да...
Корпус был вырезан из кучки деталей на ЧПУ. Была идея склеить круглый барабан из шпона, но решил все-таки создать конструкцию из массива.
Клею все в кучку и шлифую. Нудно, долго, шпаклюем неровности, т.к. отделка будет глухая.
Была идея оставить вот так, после первого слоя самогрунтующейся акриловой водной эмали.
Но потом все-таки сделал еще один слой.
А вот сюда, на донце я спрятал ключ. магнит все отлично удерживает. Люблю магниты!
Собираю все в кучку. Ленты я делаю на лазерном станке. Так проще, чем вручную пробивать сотню-другую отверстий.
И вообще, если кто заметил, я все упрощаю. Если нужен ЧПУ-фрезер - буду делать на нем. Если мне проще что-то лазером вырезать - будет вам лазер. Лень двигает меня вперед и заставляет покупать станочки в мою мастерскую.
Когда я с глазами кота из Шрека начинаю клянчить у жены деньги на новый станок, то моя супруга понимает, что перед ней инструментальный наркоман, который себя не контролирует. Не дашь денег - вынесет телевизор из дома и поменяет на очередной рубаночек..
Лента прекрасно ложится внутрь нашей кастрюльки и ничего не мешает. В самом деле там этих лент я наделал штук 5. Крышка держится на магнитиках
А тут шкатулка закрыта и не сильно понятно, что и к чему :) Все готово!
Хотелось сразу озаглавить типа ложементы своими руками, но я испугался.. Типа какие тут свои руки, если у меня все ходы записаны, есть мастерская и станки которые мне с неба упали и все такое? Буду скромнее.
Хочется сразу пояснить, что я тот еще "флокаторист" :) Я показываю, как это делаю я.
Изначально основу буду резать из пенополистирола на ЧПУ. В самом деле можно ее делать и просто лазером или даже ножом с собрать бутербродом из той же потолочной плитки - внизу как раз такой вариант.
Но мне не трудно зарядить в станок толстый кусок пенополистирола и пусть ЧПУ-фрезер работает! Фреза полукруглая, так лучше внутренние уголки флокируются.
Дальше предстоит шлифовка. Нужно выровнять все поверхности, сделать фаски и снять блеск и передней стенки - так будет лучше наносится клей. Фаски также делаю шлифованием, материал мягкий и это несложно. Фаски - это очень важно, т.к. клей и краска плохо держится на острых гранях. Лучше этого не допускать. абразив 120-150 грит.
Недавно прочитал, что серый пенополистирол хуже обрабатывается, чем желтый или розовый. Нужно будет проверить.
Дальше я основу обычно подкрашиваю в цвет покрытия. Наверно, это необязательно, но я не доверяю себе и пусть вместо лысой серой поверхности получится просто прокрашенная поверхность.
Крашу водной акриловой краской, которую тонирую простыми колерами для колеровки фасадных красок.
Пришло время расчехлять вундервафлю - флокатор. Аппарат, который имеет большую разность потенциалов с двух сторон проводника. Одну сторону цепляем за основу, вторая прицеплена к банке с флоком, которая через сетку высыпается наружу. до 70 тыс вольт заряжают флок и заставляют его встать дыбом и выстроиться ровными рядами.
Флок - это мелкая синтетическая шерсть. На фото она черная, но бывает разных цветов.
Пришло время наносить клей. Есть профессиональные клеи для таких вещей. Я пользуюсь просто столярным клеем. Тут главное правильно его нанести. Он должен быть нанесен без лужиц и равномерно. Все непромазанные части будут лысыми, в лужицах утонет флок. На фото как раз пример ошибочного нанесения, слишком жирно. Я подтер лужицы, но на фото это не попало. И здесь как раз важны фаски. если углы острые, то клей стечет с них и они будут лысыми. Возможно, есть смысл использовать правильный клей, но столярный ПВА прекрасно справляется
На видео немного виден сам процесс. Нужно было снимать синий флок, так хоть лучше видно было. Но я тот еще мамкин оператор :)
После высыхания лишний флок нужно сдуть. Дышать этим точно не стоит :) на фото ложементы еще не обдуты от излишков ворса.
Я показываю как это делаю я, со всеми своими ошибками. Буду рад советам профи по упрощению и улучшению процесса.