tigeer

У меня частенько консультируются по ремонту 3D принтеров, часто проблемы простые, но для новичков непосильные, поэтому решил начать писать статьи по ремонту разных принтеров. Сегодня хотелось бы рассказать про довольно не тривиальную калибровку большого принтера RAISE3D N2 PLUS DUAL.

В одной из прошлых статей я писал про проблемы больших принтеров. Там же упоминал, что стол необходимо крепить к "мощному" основанию, что бы избежать коробления нагревательного элемента. Компания RAISE пошла немного по другому пути, сделав тонкую регулировку всей поверхности нагревательной пластины.

В целом решение интересное, и таким образом вполне точно можно выставить плоскость стола. Но есть ряд недостатков:

1) Стол регулируется на заводе и предполагается, что клиенту его регулировать без надобности. Но как мы все прекрасно знаем, в нашем мире нет ничего идеального, и такой дорогой и сложный аппарат должен продаваться с услугой пуско наладки, но это уже отдельная песня. В целом при не правильной установки принтера на кривой пол, или при транспортировке калибровка стола может сбиться, и клиент печатать как говориться "из коробки" не сможет.

2) Отрегулировать стол без специального инструмента невозможно.

3) Нам требуется отрегулировать стол в двух положениях 1. Плоскость (что бы не было бугров и впадин, добиться максимального пролегания) 2. Горизонт стола.
Но отдельного механизма регулировки этих положений нет, все регулируется этими винтами, что крайне не удобно и довольно сложно

4) У стола в целом не достаточная жесткость. Забегая вперед при не большом давлении показания индикатора меняются примерно на 0,1-0,2 мм. Это не сильно влияет на точность печати, так как стол стабилизирован и на него не оказывается локального давления, но вот во время регулировки это достаточно сложный момент.

5) Отсутствие какой либо авто калибровки, при ее наличии ряд проблем можно было бы решить.

Пожалуй хватит о теории, перейдем к практике, как же отрегулировать данный стол.

Снизу стола расположено 13 регулировочный винтов, ими мы и будем регулировать положение каждой точки. В данный точках имеется один винт, который прижимает нагревательный элемент к основанию, и два контр винта.
За базу возьмем механику перемещения печатающей головки, таким образом мы отрегулируем стол параллельно движению головки.  Для этого потребовалось закрепить индикатор (ИРП или ИЧ-10 с ценой деления 0,01 мм)
Так как принтер регулировался не в мастерской а у клиента, то изготовить спец. крепление для индикаторов не было возможности, поэтому пришлось колхозить.

С начало закрепил струбцинкой от экшн камеры индикатор, но крепление получилось хлипким. Потом включилась смекалочка и уже другой индикатор, ИЧ-10 с ушком был надежно закреплен винтом регулировки HotEnd'а.

А далее дело техники: 1) индикатором обкатываем всю плоскость, найдя самую высокую и низкую точку на плоскости 2) Приняв одну из этих точек за базу регулируем остальные.

3) Нагреваем стол и проверяем все значения, не ослабли ли винты и более точно регулируем.

Так как стол у нас не особо "мощьный", точность в пределах +-0,005мм удалось получить, остальное скомпенсируется 5-ти мм стеклом. Самое главное, что теперь стол стоит параллельно перемещению головки.

Можно было бы воспользоваться щупами, но из за того, что конструкция в целом не сильно жесткая, то щупами выставить зазор крайне проблематично, хотя в теории возможно.

На этом пожалуй все. Резюмируя хочу сказать, что принтер после калибровки печатает не большие изделия довольно хорошо, никаких перекосов стола не замечено, а вот большие детали (во всю область) печатать соплом 0,4 и слоем 0,05 мм никто не будет, это просто не рационально по времени.

Заказчик остался довольным регулировкой и объяснением настроек слайсера.

Что ж, на этом должен откланяться, надеюсь данная информация была для вас полезной.

Не пинайте за ошибки, и всем удачи, не ломайте принтеры).

И как обычно, ваш ласковый и нежный Tigeer

Как часто в сознании тридэшников возникает идея купить/собрать/украсть принтер умеющий печатать двумя цветами или разным видом пластика. И мне выдалась прекрасная возможность сравнить два таких принтера, с разным подходом для решения данной задачи.

Начнем пожалуй с Raise. Скажу сразу, принтер мне понравился. Он безумно тихий, это прям кайф для ушей, отойдя на пару метров не понятно печатает он вообще или нет. Правда от этого случаются приступы паники, "очень тихо, значит что то сломалось".

Далее из плюсов должен отметить крутой сенсорный дисплей. (полноценный ёмкостной экран, как на современных планшетах) Важно понять, что я всегда любил минимализм, и от экрана принтера мне нужно было пару функций: запустить печать, нагреть принтер (для замены пластика), и остановить печать.

Но фишка Raise далеко не в сенсорном экране, а то, что за этим скрывается. Во первых на "борту" есть полноценные USB-A, что позволяет использовать обычные флэшки, а не mini-SD c переходниками (хотя и SD поддерживаются). Более того на нем так же есть функция полноценной закачки файлов по сети! Конечно есть расширения для Ramps и прочих плат для подключения Wi-fi модуля, вот только скорость закачки оставляет желать лучшего.

Одним словом, что бы на вашем принтере получить примерно те же функции нужно устанавливать Rasbery Pi (или аналог), при этом управление только через веб интернфейс.

Чуть позже мы раскроем магию этого принтера.

Забыл сказать, принтер построен на механики Ultimaker (официального названия это механика на сколько мне известно не имеет, поправьте если не прав). Что мне лично понравилось. Не понравилось то, что они поставили на головку (которая в теории должна быть максимально легкой) два шаговых двигателя, сделав прямую подачу пластика. Да, есть куча поклонников Direct drive (и у прямого привода куча плюсов), но из за этого приходится снижать максимально возможную скорость, обидно. Плюс к тому не увидел в механизме подачи пластика подпружиненного прижимного ролика. Примерно так же устроено в UP! и  UP!2, и если ваш пластик имеет какие то сужения по диаметру, подача тут же прекратиться. (хотя во время тестов такого не произошло).

По оси Z установлена ШВП (шарико-винтовая передача), правильно закрепленная! Это важно. Дело в том, что для 3D принтера особо не требуется использовать ШВП, трапецеидальный винт более чем достаточен, люфт самоустраняется за счет веса стола, зато нет специальных требований по креплению этого самого винта, верхний конец может свободно "болтаться". В случае же с ШВП - недопустим никакой перекос, и такой толстый винт при биении будет отгибать стол , тем самым появиться вобблинг. Поэтому ШВП нужно закреплять в винтовые опоры и выставлять их строго соосно движению оси. Но как я уже и сказал, у Raise проблем с воббингом нет!

Ну а теперь настало время разоблачений, давайте вскроем его и посмотрим что внутри.

А внутри мы видим по сути разобранный на части планшет в настольном исполнении. (поищите на Aliexpress планшет pipo, поймете о чем я).

Все, что сделал производитель (чисто мое имхо) установил linux на этот планшет, переделал оболочку pronterface и добавил еще пару функций. К тому же они не стали убирать батарею, и при отключении питания принтер запоминает свое положение.

Но это лишь управляющая плата, самих драйвером здесь не видно, значит продолжаем разбирать.

Знакомьтесь: Rumba - аналог RAMPS 1.4, но с нормальным стабилизатором питания (от 32 до 12 вольт), 6-тью драйверами ШД, и довольно не плохими силовыми транзисторами, микроконтроллер все тот же Mega 2560.

Браво разработчикам, они не стали выдумывать велосипед, а просто встроили компьютер в принтер, а электронику взяли хоть и довольно дорогую но стандартную, открытую, без изысков.

И обратите внимание, что на ось X и Y установлены тихие драйверы TMC2100. За счет этого достигается потрясающая тишина при работе.

По незначительным косякам:

1) Стол калибруется по 4 точкам, что очень не правильно, часто приходится его корректировать перед печатью. Плюс здесь может быть проблема с лапкой на самом концевом выключателе, он не достаточно жесткий и между калибровками может по разному срабатывать.

2) Некоторые моменты сделаны не очень опрятно, например укладка проводов, крепление гофр или достаточно объемный и несуразный колпак

3) Не идеальный слайсер, и печать двумя соплами хоть и возможна но с плясками с бубном, подробнее об этом позже.

Ну а теперь давайте рассмотрим Picasso PRO 250.

Как только мне предложили сравнить эти два принтера я прям загорелся идеей разобрать Picasso. Мне было очень интересно узнать как устроен механизм смены пластика. И я возлагал на него большие надежды, ведь это один из не многих принтеров, который по честному может печатать реально сложные модели двумя разными пластика. Хотя об этом чуть позже, давайте сначала рассмотрим внешний вид и функции принтера.

По сравнению с Raise, Picasso реально громкий, невыносимо громкий. Помимо шума от кулера, стоящего внизу рабочей камеры, прибавляется шум резонансный шум работы шаговых двигателей. Корпус все таки достаточно сильно резонирует, на качество печати не влияет, но спать в одной комнате я точно не смог.

В остальном же принтер собран добротно, я бы даже сказал по спартански, ничего лишнего, красота не важна, главное победа. Именно такое впечатление у меня сложилось.

По оси Z так же установлена ШВП, и на гайке установлен датчик, на сколько я понял, таким образом реализован механизм авто калибровки.  

Не понятно другое... Когда в меню выбираем функцию калибровки, мы отпускаем по очереди три рычага, после чего сопло подъезжает в ночку, нажимая на стол, а потом уже закрепляем положение стола таким образом. Вопрос, зачем тогда нужен тот злополучный датчик?

В прочем не важно, Давайте разберем сам принтер.

К сожалению хороших фотографии самой электроники не осталось, вырвал из видео. В принтере установлена своя собственная плата на базе atmega 1284P и драйверов A3979SLPTR-T. Далеко не стандартное решение, и вполне достаточное для поставленных задач. Как и говорил, ничего лишнего, все по спартански.

Касаемо же самой главной фишки принтера - печатающей головки. Тут все сложнее... Сложнее все это дело фотографировать и разбирать/собирать, поэтому конструкция головки может быть не понятной, постараюсь пояснить на "пальцах".

Хотэнд представляет собой два нагревательных элемента, закрепленных на одном радиаторе, а оси сопла расположены под небольши углом друг относительно друга. И при смене пластика, весь хот энд наклоняется. Под соплами расположена пластинка с прорезями, неактивное сопло упирается в нее, что предотвращает самовытекание пластика.

В конструкции используется один мотор и две шестерни, когда происходит смена головок, при повороте хотэнда прижимается другой шкив ко второму пластику и мотор сменив направление продолжает подачу пластика.

Желто- золотистая рамка на фото выше - основная деталь всей системы, к ней крепиться и радиатор, и шкивы, и все остальное, именно она "качает" систему. Приводит же в движении ее микромотор, с обратной связью, то есть электроника четко знает на какой угол повернулся HotEnd.

Хочется отметить два косяка:

1) пластина, запирающая сопла не идеально чистая, и постоянно на нее налипает ошметки пластика, что может привести к проблемам с печатью или артефактам на моделе.

2) Это прям болезнь Picasso, пластик накручивается на зубчатые шкивы и подача прекращается.

3) Очень косячный стандартный слайсер, который половину моделей не "слайсит", а остальные моедли строит на столько кривую подержку вторым материалом, что лучше уж одним соплом печатать. Что касается Kisslicer PRO, который входит в комплект с принтером. То здесь уже все получше, это довольно старый слайсер, но он хорошо справляется в печатью двумя соплами, более адекватно генерирует поддержку. Разобраться с ним проблематично, поэтому на сайте компании Picasso есть видео инструкция по настройке.

Давайте подведем итоги. Когда мне предложили сравнить, столкнуть лбами эти два принтера, я рассчитывал, что получится прям эпичная битва, с кишками и фаталити, в лучших традициях мортал комбат. Но оказалось, что сравнивать эти принтеры сложно, один умны, другой красивый.

Оба эти принтера способны печатать двумя соплами, разными цветами или материалами. Но как мне показалось у Picasso это получается лучше, скажем так, в нем сделано все, что бы получить максимальное качество при печати реально сложных моделей. Поэтому его стоит рассматривать как принтер для бизнеса исключительно, как промышленный аппарат. Он громкий, к нему нужно привыкать и знать настройки, его нужно обслуживать, но при правильном подходе он даст вам результат.

Касательно Raise, если выкинуть второе сопло, это сразу становиться моим любимым принтером для дома. Он тихий, он удобный, с ним приятно работать. Красивый и понятный интерфейс. Но как только установить в него второе сопло, которое не имеет никакого механизма подъема сопел, вы тут же получаете множество проблем. часто одно сопло задевает уже напечатанную модель, слайсинг иногда дает не лучший результат, сопли двух материалов частично смешиваются в модели. Одним словом что бы получить качественную деталь без дефектов нужно очень много времени потратить на настройку.

В качестве тестовой модели я использовал многим известный кораблик "3DBenchy", просто перевернул его вверх ногами. Я хотел не увидеть разницы между печатью обычным способом и вверх ногами с поддержкой. К сожалению я этого не увидел. И проблема тут скорее не в принтерах, а в ПО, еще не разработаны идеальные алгоритмы.

Зеленый кораблик печатался на Picasso, черный на Raise. Зеленый полностью очистить не удалось, из за особенностей построения поддержек. Черный же получилось очистить побольше, и все равно горизонтальные поверхности не получились идеальными, как представляла моя больная фантазия.

Очищенные модели чуть позже выложит в инстаграмм и группу в ВК Цветной мир.

Одним словом с задачей в целом принтеры справились, качество смотрите сами. Ну и на по следок, сисек вам в обзор: клубничку ставить?

Отдельно хочу поблагодарить компанию "Цветной мир" за предоставленную возможность. Реально спасибо, это не реклама, ребята позволили разобрать принтеры и тестировать их как угодно.

И как обычно, ваш ласковый и нежный Tigeer

Для людей не посвященных название будет совсем не понятным, поясню. Рассказ пойдет о 3D принтере Ultimaker original, и моем проекте на его основе.

Рассказ состоит из трех частей, и в этой части я поведаю о том, с какими трудностями я столкнулся при работе, модернизации и использовании своего первого принтера - Ultimaker Original и во что превратились мои изыскания.

Лирика.

Примерно 3 года назад я собрал свой первый принтер, и выложил свои наработки в виде серии статей: "Мой первый 3D принтер. Ultimaker Original за 15 тыс. рублей" и 2 часть.

С тех пор прошло много времени и много модернизировал его, потом работал конструктором других принтеров, параллельно изучая принтеры других производителей. В итоге мой первый и единственный принтер стал не удовлетворять моим потребностям, например я не мог брать пробники пластика у производителей, так как мой принтер печатал пластиком 3 мм (2,85), а 98% выпускаемого пластика стандарта 1.75 мм. Кроме того хотелось экспериментировать и печатать не только PLA пластиком (в оригинальном принтере нет подогрева стола).

Модернизация.

Начал я с подогреваемого стола. На работе мне подарили каптоновый нагревательный элемент (самоклеющийся) с питанием от сети 220 В.

Я и до этого пытался сделать нагревательный стол из всеми "любимого" "красного" нагревателя из стеклотекстолита на 12/24 В. Эти эксперименты принесли только разбитое стекло и шумный блок питания на 350 Ватт.

К тому же моя электроника использовала внешний блок питания на 24 вольта и стол и электронику он бы не потянул. Поэтому я врезал сбоку корпуса разъем на 220 В и подключил его через твердотельное реле (которое представляет из себя тиристорную сборку).

Новую грелку я наклеил на ровный лист алюминия (марку не знаю), толщиной 3 мм.
Но это был лишь нагревательный элемент, сам же стол с креплением винта и регулировками я заказал из стали, толщиной так же 3мм, и добавил ребра жесткости, так как в первых экземплярах он сильно вибрировал. С формой стола я не мудрил, просто взял чертежи от Ultimaker 2.

И это пожалуй лучшее решение, которое я в дальнейшем использовал везде. (Стол не сбивается по высоте со временем или от перепадов температуры и влажности, настроить его нужно один раз и забыть. Очень простой монтаж и мало элементов, не боится нагрева)

Следующей проблемой была печатающая головка. Так как я делал реплику из китайских запчастей, то не удивительно, что некоторые детали были изготовлены далеко не по чертежам, и фторопластовая втулка, которая стояла в HotEnd, мешала нормальному прохождению пластика. Ее пришлось дотачивать, но проблему это полностью не решило. В конечном итоге после очередного запора засора хотэнда пластиковая деталь, державшая его, лопнула.

Я хотел было уже наконец поставить хотэнед e3D v6, но по ряду обстоятельств (в частности сборка собственного проекта UlTi) до сих пор этого не сделал =).

Еще одной проблемой, как мне тогда казалось, была ременная передача от моторов к валам. И я часто видел, как люди ставят так называемый "директ драйв", прямой привод на валы. После долгого простоя, подтянув ремни и начав печатать я обнаружил, что круги у меня не круглые.

А если точнее, то внутренний и внешний контур расходятся. Вот здесь то я и начал грешить на те ремни, и в итоге купил новые валы, и распечатал выносное крепление моторов:

Как оказалось позже, проблема была совсем не в них, а в том, что я натянул ремни, не ослабив шкивы. Получилось, что верхняя часть ремня была натянутой ,а нижняя нет, и это привело к тому, что ремень просто навсего болтался и создавал "мертвый ход" при смене направления.

Какие еще проблемы есть у оригинального Ultimaker?

Feeder - механизм подачи пластика. Сам механизм не плох, но из за применения 3мм пластика давить его нужно безумно сильно, плюс зубчатый шкив подачи прутка тоже не идеален и часто бывало, что мотор просто сгрызал пластик и печать прекращалась.

Сам HotEnd - он был расчитан на работу без охлаждения с ПЛА пластиком. В нем применяется PEEK изолятор. Поэтому печать абс пластиком усложнялась, плюс он был не идеален, я уже об этом писал выше.

Электроника - в оригинале стоит своя плата, доработанный аналог Ramps 1.4, но с большим функционалом. Например встроенный стабилизатор питания, что позволяет питать принтер от блока питания 24 В. Но сама плата не гибкая, питание обеспечивается внешним разъемом, который со временем расшатывается и коротит, плюс к тому есть ряд шаманских действий касательно подключения термопары и/или термистора.

Опять же Термопара - Само по себе решение очень достойное. Термопары гараздо более надежные и точные чем термисторы, но подвержены помехам и к ним нужна специальная плата - усилитель. Все это увеличивает стоимость, плюс помощи при проблемах с ней особо искать негде.

Дисплей - К самому дисплею у меня претензий нет. Исторически это была опция, и естественно места для установки дисплея в корпус небыло. поэтому он у меня до сих пор болтается снаружи, я даже не распечатал для него корпус.

Подытоживая все вышесказанное, я не мог рекомендовать к сборке данный принтер людям. А меня часто об этом спрашивали. Плюс к тому современных надежных принтеров на этой механике попросту небыло (в открытом доступе). Либо были проекты, которые крайне дорогие или запчасти на которые найти сложно. Конечно существуют такие проекты как Zav принтер и Sprinter, но они закрытые и коммерческие, хотя идеология фанерного корпуса и самосборного принтера осталась. Но все же чертежи этих принтеров не доступны людям, и сделать для них какую либо модернизацию крайне сложно.

Таким образом я решил создать свой проект на основе легендарного и мною любимого принтера Ultimaker Original. Имя новому проекту я дал UlTi (сокращение от Ultimaker by Tiger). И речь о нем пойдет уже в следующей статье.

небольшой спойлер, выглядит он вот так:

Забегая вперед пару слов о проекте Plastmaska. Первую версию UlTi я сделал чуть раньше, чем Иван, но не показывал ее, так как она была не идеальна, и многие части я еще не довел до приемлемого результата. Именно поэтому уже законченный проект я выкладываю на Ваш суд лишь сейчас. В следующих статьях я расскажу о двух версиях принтеров и к чему я пришел в конечном итоге, так же приведу расчет стоимости при самостоятельной сборке и дам ссылку на все модели в исходниках SolidWorks.

Спасибо что прочли или пролистали текст до конца, надеюсь тем, кому тема 3D принтеров и 3D печати интересна данная статья понравилась, а остальные надеюсь сильно пинать не будут, что я отнял их время.=)

И как обычно, с любовью ваш ласковый и нежный Tigeer

В последнее время меня часто стали спрашивать по поводу больших 3D принтеров. Оно и понятно, зачем печатать детали по частям, если можно распечатать целиком, упростить себе жизнь. И часто люди заявляют, а чего там, берешь Prusa, увеличиваешь габарит и вуаля.

Большие 3D принтеры производят не так много компаний (их буквально по пальцам пересчитать). И на то есть ряд веских причин.

И так сегодня хотелось бы поговорить о проблемах больших принтеров, и методиках борьбы с ним, в примерах. Осторожно многабукаф!

Давайте по порядку.

1) Каркас.
Как известно, момент силы это сила*плечо, таким образом, чем больше габарит, тем большие нагрузки должны воспринимать элементы конструкции. (сильное упрощение) Прибавляем сюда вибрацию и внутренний резонанс и выходит, что прочность и жесткость конструкции должна быть значительной, это серьезно влияет на массу подвижных частей и стоимость рамы. Более того, из за увеличения массы, неизбежно снижается скорость печати, но об этом позже.

Так же по понятным причинам брать за основу раму Prusa i3 не целесообразно, нужен пространственно жесткий каркас. Но вот из чего его сделать? Сталь, алюминий, стеклоткань? Как его скреплять, заклепки, сварка, клей? На эти вопросы я не дам вам ответа, но нужно хорошо знать тех. процесс, что бы изготовить ровную раму.

2) Механика и кинематика.

Ладно, каркас рассчитаем, сварим, от фрезеруем. А вот какую кинематику взять за основу? Каким должен быть привод осей, как вообще должен выглядеть такой принтер?

А давайте рассмотрим уже существующие принтеры - BigRap и Царь Принтер:

Да, принтеры очень похожи, и обратите внимание стол у таких принтеров не подвижный, перемещается печатающая головка по всем осям, и это разумно. Во первых масса самого стола в данном случае больше, чем привод головки, к тому же данная масса будет постоянно увеличиваться во время печати, причем распределяться не равномерно. (печатная деталь может занимать разное положение)

Хорошо, а какую кинематическую схему тогда выбрать? H-Bot/CoreXY  не подходят, у них очень длинный ремень, его нужно сильно натягивать. Музыканты прекрасно знают, что струны на гитаре натянуты сильно, и прекрасно вибрируют, и растягиваются со временем, а потом и вовсе рвутся. Все те же эффекты будут на ремне.

Механику Ultimaker? Тоже не подходит, она хороша на габаритах 200*200 - 300*300 максимум, дальше возникает масса трудностей. (вращающиеся валы на больших пролетах будут иметь ощутимое биение, но можно и эту проблему обойти, но сильно нагромоздиться конструкция)

Самым разумным решением взять за основу механику MarekBot (наверняка существует некое официальное название, но в свободных источниках я найти не смог, обозначения типа: XY head, Z bad - тоже не отражает сути)

Данная механика плоха тем, что двигатель по оси Y перемещается вместе с кареткой, что пагубно влияет на качество печати при больших скоростях, но в наших условиях - это не плохое решение. (К стати в качестве направляющих не обязательно использовать валы, эта механика нас ничем не ограничивает)

3) Электроника и приводы.

У нас увеличились нагрузки по перемещению элементов и следовательно нужно использовать более мощные приводные моторы и к ним мощные драйверы. В идеале еще бы прикрутить сюда обратную связь. Совсем недавно появились в свободной продаже вот такие вот гибридные серво-шаговые двигатели Leadshine:

Для чего нужна обратная связь? Строго говоря этот комплект компенсирует пропуски шагов, но не отдает значения абсолютных координат контроллеру. В принципе такое решение для 3D принтеров вполне подходит. Главная загвоздка только в коммутации этого контроллера с тем же Ramps1.4 (или любой другой типичной для принтеров электроникой).

На сколько мне известно никто до этого их не использовал. Более того, самые современные платы имеют максимум 6 выводов для драйверов (Rumba), этого количества может не хватить. (обратите внимание на Царь принтер, там по оси Z только 4 двигателя стоит, плюс два на каждую ось и минимум один на экструдер, уже не хватает. Поэтому их нужно как то сократить или повесить на один канал.)

Есть еще один вариант. Подключить всю эту электронику к стандартным платам ЧПУ + компьютер с LinuxCNC (EMC2), ведь все, что нам нужно это воспроизводить G-Code, и хотя этот метод будет не особо удобен, но все же работоспособен.

4) Пластик.

Здесь вообще жуть сколько проблем.

Любой пластик имеет усадку, и из за этого происходят такие эффекты как: растрескивание модели по слоям (причем как во время печати так и после печати), а так же отклеивание от платформы. Как с этим бороться? Однозначно нужна термостатическая камера, где бы постоянно поддерживалась постоянная температура. Такая технология давно применяется в промышленных принтерах  Stratasys Dimension:

Горячий воздух в них дует на уровне сопла, и постоянно циркулирует.

Так же из собственного опыта могу сказать, что после печати массивных деталей из абс пластика запихнуть его на пол часика в духовку на 150 градусов способствует снятию внутренних деформаций и упрочнению детали.

Вторая проблема - отклеивание пластика от платформы. и если термостатическая камера даст нам равномерную усадку, то помочь с самим прилипанием к платформе не поможет. Пожалуй этот вопрос является камнем преткновения вообще всех принтеров.

Однозначно платформу нужно подогревать, для лучшего прилипания. Вот только еще из уроков физики помним, что любой материал при нагреве расширяется. Алюминиевую или стальную платформу будет постоянно коробить, поэтому здесь необходимо либо сканировать карту поверхности (один из методов авто калибровки), либо использовать материал с низким коэффициентом теплового расширения, можно например использовать керамику, вот пример применения. Но проблема полностью не решится, необходимо все же использовать для верности какое либо средство повышении агдезии, например клеи или, PEI пленку.

Третья проблема - пластик на катушках. (Вопрос качества самого пластика я опущу, оно и так понятно) Очень часто пластик перехлестывается на катушке и подача пластика прекращается. Это явление предсказать невозможно. Более того под заказ можно максимум приобрести катушки 3 кг. Для BigRap и Царь принтера это на один зуб, лучшим вариантом будет экструдировать пластик сразу из гранул. К примеру BAAM (Big Area Additive Manufacturing) использует как раз такой метод, вот еще пару ссылок на конструкции прямого экструдера: Pollen Pam, Universal Pellet Extruder for 3D Printing, Erecto-Struder 24v

5) Электропитание и время печати.

Мое максимальное время непрерывной печати 40 часов. Второе по продолжительности 20 часов. За это время я могу израсходовать максимум одну катушку пластика (как правило на такую печать уходит окало 300 грамм). И если вдруг что то пойдет не так, я теряю 40 часов и одну катушку. Конечно жалко, но не смертельно. На большие заказы я беру запас минимум три дня.

К чему это я? Ах да, из этого следует, что максимально разумное время печати варьируется в этом пределе. А вот все, что выходит за рамки данного интервала многократно увеличивает риски срыва печати, а значит срыва сроков, колоссальный перерасход пластика и потери денег.

Как снизить время печати? Печатать толстыми слоями, толстым соплом. Поверхность получиться шероховатая, но объем вы получите. Увеличивать скорость печати (скорость перемещения) не разумно, тем самым мы перегружает механическую часть а так же хуже проходит процесс экструдирования.

Далее, если механически принтер будет способен печатать боле 100 часов без перерыва. Все же остается риск отключения электро-энергии. В этом случае нужны устанавливать либо ИБП либо систему экстренной паузы печати. Например такая система не идеально ,но все же реализована на принтере Raise. Там установлен планшет в качестве основного устройства, и при отключении электричества он запоминает положение головки  и продолжает печать.

И последнее связанное с прошлым пунктом. При отключении электричества термостатическая камера будет остывать, причем быстро, так же как и подогреваемый стол. Что может привести к деламинации и отклеивании детали. Единственный выход - делать термос из нашей камеры.

6) Менталитет и предпосылки.

Все хотят получить максимум за минимум денег, оно и понятно. Но есть загвоздка, а оно нам нужно? Я часто встречал бестолковых заказчиков, которые покупают станки "впрок", а вдруг понадобится. Это плохой подход, так как на двух стульях не усидишь, лучше сосредоточиться на узком спектре задач и именно под них делать/закупать оборудование. Не делайте принтер объемом 1 кубический метр, если вам нужно печатать вазы в высоту, постройте или купите высокий принтер.

К тому же очень часто допускается печатать детали по частям, тот же бампер рациональней печатать стоймя, разделив пополам. Так как на это уходит меньше поддержек, вот пример:

Как видно, "стоя" разделив деталь пополам печатается проще, и уходит меньше материала поддержки. Поэтому подумайте лишний раз, может принтер поменьше подойдет?

Напоследок несколько ссылок на большие 3D принтеры: THE BOX, Additive Machine 1, BigRep ONE v3, DeltaWASP 3MT, ErectorBot EB 2076 LX, Builder Extreme 2000, Moebyus M3, Царь принтер

И как обычно, ваш ласковый и нежный Tigeer. Любые вопросы вы можете задать мне лично в VK.

P.S. если что то забыл указать, уж простите.